从事模具行业的朋友们有福了:精选20G模具资料包分享给你

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本次分享的是模具相关资料集,涉及模具基础,模具设计,模具加工成型等相关的资源。

本资源合集含一些软件教程,图纸和论文资料共2000余份,分7个压缩包 18.8G 。

资源为PDF文档+doc文档。

以下为资源部分截图:

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「战疫情 促生产——河北省“专精特新”中小企业在行动」安迪模具:云服务助力“输液瓶”模具生产 员工复工率90%

河北新闻网讯(刘晓丹)喷焊、精加工、打孔、抛光……各道工序紧凑衔接,从生产到打包每个环节都井然有序。2月22日,在位于黄骅市经济开发区河北安迪模具有限公司的生产车间里,带着口罩的工人们全神贯注地在操作台忙碌着。

员工复工率90% 加班加点生产“输液瓶”模具

输液瓶、消毒液玻璃瓶这些常常出现在医院、诊所的物品,想必大家都熟悉不过,但你也许不知道,这些医用玻璃瓶的模具来自咱们河北的一家企业——河北安迪模具有限公司。

作为我国玻璃模具制造行业中屈指可数的专业高端玻璃模具生产厂家之一,安迪模具是许多医用玻璃厂模具提供商。据该公司办公室主任刘伟介绍,为保障市场供应,早在1月31日(正月初七)安迪模具就正式复工了。截至目前,该公司员工复工率已达到90%,模具日生产量达到200副。

“我们加班加点为山东金鑫玻璃制品有限公司生产了一批医用输液瓶模具,还为胜利玻璃制品厂生产了一批消毒液包装瓶模具。”刘伟说,这两家公司用这些模具,可以源源不断地生出医用输液瓶和消毒液包装瓶。

「战疫情 促生产——河北省“专精特新”中小企业在行动」安迪模具:云服务助力“输液瓶”模具生产 员工复工率90%

图为河北安迪模具有限公司机加工车间工人在操作数控车床。

在机加工车间,工人、管理人员全部佩戴着口罩,在自己的岗位上忙碌着。“公司严格执行黄骅市政府关于疫情防控的各项措施,每天为员工检测体温,车间、办公场所和食堂等进行消毒。”刘伟说,在防疫消毒用品方面,黄骅市工信局及黄骅市开发区管委会都给予了大力支持,黄骅市工信局还将工业企业疫情防控指南和消杀用品生产企业名单发给企业,供企业对照参考。

「战疫情 促生产——河北省“专精特新”中小企业在行动」安迪模具:云服务助力“输液瓶”模具生产 员工复工率90%

图为安保人员对员工进行体温检测。

云服务让安迪模具生产更加智能化

据了解,在科学防控同时,为保证民营企业生产平稳运行,沧州市工信局筛选了沧州市“18+7”特色产业重点扶持民营企业、专精特新企业、百强民营企业等,帮助复产复工的企业解决疫情期间的融资需求。在河北省工信厅发布了《河北省云服务助力企业复工复产免费产品清单》后,沧州市工信局印发了《关于鼓励使用云服务助力企业复工复产的通知》,发布了两批可在疫情防控阶段免费使用的云服务产品清单。

“在政府和相关部门的支持帮助下,我们复工生产也更加有劲儿了。近年来,我国从玻璃模具的进口国变为重要的输出国,玻璃模具市场需求量不断增大,随着疫情逐步得到控制,相信2020年模具行业市场仍前景可期。”刘伟说,公司通过运用互联网、工业互联网平台和智能化控制系统,打造玻璃模具自动化、智能化生产方式,革新传统的生产工艺,融合信息技术与生产现场管控,将计算机信息技术与生产现场控制技术,有机地融合到玻璃模具的自动化生产中。

2019 年,公司在机加工车间实现智能化生产的基础上,利用iSESOL工业互联网平台承接订单,实现耗品耗材的及时采购和供应;并通过iSESOL BOX 实现设备预防性维修、故障预警及刀具寿命预警,提升了设备及刀具的利用率;同时利用平台资源优势,促进部分瓶颈工艺技术得到了提升,对于提升行业整体制造水平和层次,促进国内同行业向数字化、网络化、智能化、协同化方向的快速发展起到了模范和带头作用。

【企业名片】

河北安迪模具有限公司视频资料

河北安迪模具有限公司,河北省首批“专精特新”示范企业。是一家集设计、研发、生产、销售于一体的专业玻璃模具制造商。公司产品包括如玻璃瓶模具、玻璃罐模具、玻璃器皿模具等。

安迪模具拥有先进的马扎克加工中心、数控车床、电脑雕刻机、数控深孔枪钻、意大利六轴等离子喷焊等设备。同时配备德国SPECTROMAX光谱仪、金相分析仪、日本三丰轮廓仪、三维投影仪、三坐标检测仪、法国S3型水容仪等检测设备。

安迪模具共计向国家知识产权申报了27项专利申请,目前已获发明专利授权5项,实用新型专利授权8项。被评为国家高新技术企业、中国玻璃模具重点骨干企业、国家级科技型中小企业、河北省“专精特新”中小企业。

2019年,安迪模具总资产8600万元,生产总值7220.35万元,实现利润总额1028.37万元,纳税307.47万元。

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《模具制造》2020年2月刊抢先看

《模具制造》2020年2月刊抢先看

本期推荐:

本期推荐:本期向读者推荐的是由大乘汽车集团有限公司余敏、葛培军带来的《冲压项目过程标准化在车身钣金件开发中的应用》,该文介绍了汽车车身钣金件开发的项目管理及规范标准,各项目阶段关键内容进行必要地标准化控制,使冲压项目开发过程的规范化、标准化可提高冲压项目过程质量、压缩项目开发周期、成本在一定意义上得到管控。该文介绍的标准规范是结合现场对比总结以及参考其它一流企业而完善得到的,对相关汽车模具企业的标准化体系建立有一定的借鉴作用。

2月刊精彩导读:

C22 推动中小企业助力制造业转型升级C22 常州加速发展高职教育 助力制造业智能化转型C23 深圳宝职“双精准”育人 教学成果奖拔得头筹C24 碧桂园(扬州)博创智能制造基地开工 未来将生产铝压铸建筑部件 C24 2020中国模具之都博览会年会在宁波隆重举行C25 531名高技能人才喜获工程技术职称C25 深圳摘得20项国家科技奖创历年最好成绩C26 活力亚洲 未来可期 CHINAPLAS 2020全力挖掘亚洲市场潜力C27 吉利与奔驰合资成立电动汽车公司 C27 横沥镇获商务部“国家外贸转型升级基地(模具)”授牌 16 冲压成形过程中粘结瘤生成机理及其解决方案23 车架连接板类制件模具创新设计 29 汽车覆盖件铝板冲压工艺研究 43 随形冷却注射模的性能分析与快速制造技术 46 移动滑杆注射模设计 49 电梯乘用卡注射模设计 72 注射模工艺腿设计和铣削优化方案

杂志章节目录摘要:

《模具制造》2020年2月刊抢先看

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杂志每月8日出版,大度16开160页,邮发代号:46-234,国内统一刊号:CN 44-1542/TH,国际标准刊号:ISSN1671-3508。全国各地邮局均可订阅,也可随时直接向杂志社发行部订阅,香港、澳门、中国台湾及国外订户,请直接与杂志社直接联系。

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《模具制造》2020年2月刊抢先看

《模具制造》月刊是由模具制造杂志社出版发行的大型科技期刊,也是目前广东地区唯一获得了国家科技部和国家新闻出版署批准在国内外合法公开发行的模具专业杂志。国际标准刊号ISSN 1671-3508,国内统一刊号CN 44-1542/TH,邮发代号:46-234。本刊面向模具界科研部门、工厂、企事业单位以及所有与模具制造想关的人士发行,为模具制造企业提供设计技术、制造工艺、市场动态和行业信息等多方面的帮助。

模具制造月刊目前月发行量已超过50000册,是目前中国发行量最大最具影响力的模具专业杂志。杂志是深圳市十大优秀期刊、万方数据库收录期刊、深圳市出版业期刊精英奖、清华CNKI期刊数据库收录期刊、中国核心期刊(遴选)数据库收录期刊、维普资讯——中文科技期刊数据库收录期刊、深圳市模具技术学会会刊。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

锻造模具简称锻模,锻模设计由工艺设计、模具结构设计和模架设计三部分组成。其中,工艺设计应做到锻件优良,材料利用率高,并且工艺稳定;模具结构设计应做到模具费用低,寿命高;而模架设计应做到导向精度高、顶出装置动作顺畅有延时,又要具有足够的顶出行程,还要做到模具定位精确、紧固牢靠,并能快速装卸模具等。

近年来,由于环境原因,使得人们进一步认识到资源的有限性和燃料节约的重要性,所以必须谋求降低燃料消耗的途径,为此汽车和高速列车等机械轻量化技术获得快速发展。为了轻量化,钢锻件一般有如下措施:采用有色金属锻件(如铝合金锻件)、采用高强度钢(如钛合金)和钢锻件形状复杂化和精密化。钢锻件形状复杂化,即锻件由薄腹板和高强筋等组成;锻件精密化,即锻件精度不断提高(余量减小和公差缩小)。因此这些不仅增加了模锻力,而且必然增加工艺过程,并增加了模具、模架结构的复杂程度,以提高模具和模架制造精度。

工艺设计

设计模具时充分利用CAD系统功能对产品进行二维和三维设计,这样保证产品原始信息的统一性和精确性,避免人为因素造成错误,提高模具设计质量,产品三维立体的造型过程,可以在锻造前全面反映出产品的外在形状,及时发现原始设计中可能存在的问题。

工艺设计应该做到锻件优良,工艺稳定,并达到材料利用率高、劳动生产率高、模具寿命高和能源消耗低。工艺稳定是提高劳动生产率和实现自动化生产的基本条件。应采用模锻先进技术和数值模拟,不断优化锻件工艺方案。

对产品进行工艺分析,并确定工艺方案

按锻件种类(短轴类锻件和长轴类锻件),根据产品形状和精度,对产品进行工艺分析(由产品几何形状组成,确定锻造方法),并设计锻件图和确定工艺方案(工艺过程)。确定采用冷锻、温锻、热锻及其复合工艺,还是开式模锻、闭式模锻。或镦粗、顶镦、镦挤和挤压。

⑴六拐八平衡块空间分模曲轴(图1)。曲轴属弯长轴类锻件,经工艺分析,首先作截面图、计算直径图和辊锻毛坯图,采用辊锻制坯、压弯、开式预锻和开式终锻成形。对于有薄平衡块曲轴还要设计阻力筋。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图1 六拐八平衡块空间分模曲轴

⑵带杆转向节(图2)。带杆转向节既可立锻,也可卧锻,经工艺分析,带杆转向节宜采用立锻镦挤成形(材料利用率高)。并且带杆转向节立锻时属短轴类锻件。其工艺过程:镦粗除氧化皮、轴向翻转90°压扁(将压扁坯料径向翻转90°放置在预锻法兰模膛内)、带飞边闭式预锻成形和开式终锻成形。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图2 带杆转向节

⑶钟形壳精锻件(图3)。钟形壳属带内腔的圆法兰杆类锻件,属短轴类锻件,宜采用闭式模锻,又由于钟形壳内腔滚道主要尺寸公差精度高:1)滚道间距误差最大为±0.05mm;2)相对滚道沟底之间直径误差为±0.05mm;3)滚道球心至内腔底部误差为-0.10mm~+0.22mm,故宜采用精密闭式模锻。又根据钟形壳形状和尺寸精度宜采用温闭式模锻、冷精整和冷缩径工艺,其中杆部采用温正挤压,法兰采用温反挤压成形(坯料温度900℃~950℃)。钟形壳内腔滚道尺寸精度很高,采用冷精整和冷缩径工艺。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图3 钟形壳精锻件

应用锻造数值模拟软件优化模具工艺设计

工艺方案和成形工步“数模”图设计完成后,应采用计算机数值模拟软件对工步“数模”图进行数值模拟,辅助以物理模拟,以保证金属流动顺畅,锻件充满良好和模膛内各点应力分布均衡,优化工艺设计。

参加会议的费用,一般包括会务费(少数会议没有此费用)、交通费及住宿费等,少则几百,多则几千,可以利用个人或团队的科研经费,也可向图书馆领导申请。一般和本职工作密切相关的会议或有会议征文获奖的,馆领导都会同意出资。例如笔者是采编部主任,所参加的文献资源建设方面的相关会议都是馆里资助的,其他会议大多是走个人或团队的科研经费。

随着锻造行业对于CAE软件(Deform、Qform等)的应用,越来越多的锻件锻造数据被收集整理。伴随着CAE软件不断的升级改进、边界条件的日趋完善,软件分析成形过程在模具设计及改进过程中将会起到越来越重要的作用。软件的应用给予设计者更加直观的设计体验,同时减少了设计错误等人为因素带来的一些不必要的试制成本。不仅极大提高模具设计速度,而且极大减少调试次数,并根据模具应力状态,调整模具各部位应力以提高模具使用寿命,从而使锻件原工艺成形和改性发展到锻件控形和控性。

锻模CAD/CAE/CAM一体化,优化模具工艺设计和模具数控加工

实现CAD/CAE/CAM一体化,就是以计算机为中心,通过数据通讯,将工艺设计、模具设计、模具加工设备结合起来,再从零件图到锻件图,各类模具图,一直到加工工艺和设备等转换中,保证基础数据真实准确。另外,CAD/CAE/CAM技术还可以进行有限元分析,实现锻造过程的数值模拟,再配以物理模拟,使锻造成形过程优化设计,提高锻件品质,又提高模具寿命。

锻模通过优化设计和数控加工,这样加工出来的锻模模膛精度高、表面光洁、粗糙度低,不需要钳工打磨,仅需要抛光,例如由数控电火花加工出来的模膛精度一般可达±0.05mm,粗糙度可达Ra1.6μm,由高速铣加工中心加工出来的模膛精度±0.01mm,粗糙度可达Ra0.4~0.8μm,数控机床加工的电极或由高速铣加工的模膛必须由三维坐标测量仪检查其加工形状和精度,防止编制的加工程序有误,从而确保锻造模具模膛的制造精度和定位基准的精度。

如上所述,锻造模具设计包括工艺设计、模具结构设计和模架设计(模锻锤无模架)。工艺设计是模具设计实现锻件优良和工艺稳定最重要,也是最关键项,故应设计锻件成形工步图便于工艺分析和数值模拟。

确保工艺设计达到锻件优良,工艺稳定、材料利用率高、劳动生产率高、模具寿命高、能源消耗低和锻件性能优良,做到控制锻件成形和控制锻件性能。这是工程技术人员工艺设计目标,也是工艺设计发展方向。

模具结构设计

模具除工艺设计(工步图设计,即模具模膛设计),还要确定模具结构形式和尺寸、导向装置和顶出装置等。模具结构的重要性并不亚于模具模膛设计,模具结构对锻件质量、生产率,劳动强度等都有一定影响。不同模具结构设计还影响模具材料成本、模具制造费用和模具使用寿命。锻造模具结构一般有两种:整体式和组合式。

模具结构不仅有其自身结构形式,而且还和模架结构紧密相关。模具结构设计应做到模具材料消耗少、模具制造费用低、模具寿命高和模具精度高,并能快速装卸模具等。这也是模具结构设计不断优化的方向。

整体式模具

长轴类锻件模具常采用整体式模具结构,这种结构能够避免模具产生较大变形,模具自身强度较好,并且能够方便进行返修加工,一直被锻造企业所采用。但是,由于整体模的模块大,除模锻锤仍较多采用整体式模具外(大多考虑安全),其他模锻设备很少采用整体式模具。大多采用组合镶块模。

组合式模具

组合式模具又分简易组合模和多层组合模及模架。

⑴长轴类锻件的组合镶块模。其一般由两个整模块组成,即由具有模膛的镶块和安装镶块的模座组成,见图4。生产中,有模膛的镶块经常更换,而模座则不经常更换,但是需经常检测其精度,所以可以将模座设计成标准件。镶块和模座之间要定位良好,紧固可靠。可以采用框架定位,也可采用十字键定位或这两种结构组合定位。例如某锻造企业的连杆模,其镶块左右在模座框架内定位,而前后则采用键定位。一般镶块采用模具钢4Cr5MoSiV1(H13),而模座采用5CrNiMo,甚至可采用40Cr。所以采用组合镶块模不仅可以节省模具钢,还可减少机械加工量。对于厚度较薄的锻件多采用组合镶块模,例如某锻造企业的连杆模,其镶块厚度仅70mm,可翻新三次,较大地降低模具成本。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图4 组合镶块模

⑵短轴类锻件闭式模锻的多层组合模。多层组合模由凸模组件、凹模组件、顶出装置组件及其紧固件构成,各组件均由多个零部件组成,见图5组合模及模架。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图5 组合模及模架

1)下凹模采用组合式预应力镶块结构,不仅能够有效缩小凹模体积,减少模具材料费用,而且提高模具使用寿命。当凹模单位镦挤应力超过1000MPa时,凹模应采用带预应力的多层镶块凹模。由于外预应力圈施加的压应力于内层凹模上,这一附加压应力可以阻止镦挤时凹模开裂,故提高模具使用寿命。图6是两层预应力组合模,其左侧是压合前状态,右侧是压合后状态。径向过盈量可查阅锻模设计手册等书籍。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图6 预应力凹模

2)上凸模采用冲头、凸模和卸料装置等组成组合模。例如图5上凸模由冲头、凸模和螺旋弹簧下卸锻件装置组成。

3)下模顶出装置组合结构:根据锻件形状设计顶出装置组合件(图5)。

下凹模组合件由下凹模圆环定位,而上凸模组合件由上凸模圆环定位,并采用过渡配合。若模具和模架制造尺寸精度达到±0.02~0.05mm,形位公差(垂直度、平面度和同轴度等)达到0.02~0.05mm(大件取大值),可取消原有模具导向经常采用的锁扣,锁扣不仅增大模块体积,增加模具材料成本,而且安装繁琐,调整困难,因此简化了模具和组合模具结构。由于多层组合模易损件(凹模镶块、冲头和凸模)体积小,重量轻,模具制造成本低,并且制造精度高,又更换方便,故工业发达国家已广泛采用。

《简叙锻造模具设计及其发展》(下)见《锻造与冲压》2020年第5期

—— 来源:《锻造与冲压》2020年第3期

UG模具设计之如何快速抽取前模表面

我们都知道产品的分型线是在产品的最大轮廓截面上,想要分模就必须先将产品的分型线抽出来,便于通过分型线创建分型面,如何快速的抽出分型线,针对于一些模具设计新手来说,可能还不是很清楚,我来跟大家分享。

1.先将产品摆正,Z轴朝着出模方向,分析——形状——斜率,先分析产品的分型线在哪里

UG模具设计之如何快速抽取前模表面

UG模具设计之如何快速抽取前模表面

2.方法1:抽取产品的轮廓线(1)线将产品调到府视图,摁F8按键,将产品摆正,如下图所示

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(2)插入——来自体的曲线——抽取——选择轮廓线——选择产品——确认,完成分型线的抽取

UG模具设计之如何快速抽取前模表面

(3)插入——来自体的曲线——抽取——选择轮廓线——选择产品,完成分型线的抽取

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方法2:抽取产品的轮廓线(1)插入——来自体的曲线——抽取——选择等斜度曲线——选择矢量方向为+Z轴——确定——等斜度角度为0——选择存在分型线的产品面——确认,完成分型线的抽取,结果如图所示。

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常用检验“冲压件”方法与缺陷评价准则你知道吗?方法就在这

一、冲压件检验方法

  1、触摸检验

  用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸,这种检验方法取决于检验员的经验。必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证,但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。

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2、油石打磨

  2.1、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净,然后打磨用油石(20×20×100mm或更大),有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨(例如:8×100mm的半圆形油石)。

  2.2、油石粒度的选择取决于表面状况(如粗糙度,镀锌等)。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行,并且很好地贴合冲压件的表面,部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

  3、柔性纱网的打磨

  用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面,任何麻点、压痕会很容易地被发现。

  4、涂油检验

  用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。把涂完油的冲压件放在强光下检验,建议把冲压件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。

  5、目视检验

  目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷。

  6、检具检测

  将冲压件放入检具,依据检具说明书操作要求,对冲压件进行检测。

二、冲压件缺陷评价准则

  1、开裂

  检验方法:目视 评价准则:

  A类缺陷:没有经过培训的用户也能注意到的开裂,此类缺陷的冲压件是用户不能接受的,发现后必须立即对冲压件进行冻结。

  B类缺陷:看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。

  C类缺陷:处于模棱两可的,仔细检验后确定的缺陷,此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、Ⅲ、Ⅳ区作补焊返修处理,但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。

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 2、拉伤、晶粒粗大、暗伤

  检验方法:目视 评价准则:

  A类缺陷:没有经过培训的用户也能注意到的拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的冲压件是用户不能接受的,发现后必须立即对冲压件进行冻结。

  B类缺陷:看得见的可确定的细微拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的冲压件在Ⅳ区是可以接受的。

  C类缺陷:轻微的拉伤、晶粒粗大、暗伤,此类缺陷的冲压件在Ⅲ、Ⅳ区是可以接受的。

  3、瘪塘

  检验方法:目视、油石打磨、触摸、涂油 评价准则:

  A类缺陷:是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到,此类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结,A类瘪塘冲压件在任何区域都不允许存在。

  B类缺陷:是一种使人感到不愉快的缺陷,它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘,在冲压件Ⅰ、Ⅱ区外表面不允许存在此类瘪塘。

  C类缺陷:是需要修正的缺陷,这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出。此类瘪塘的冲压件可以接受。

  4、波浪

  检验方法:目视、油石打磨、触摸、涂油 评价准则:

  A类缺陷:此类波浪在冲压件Ⅰ、Ⅱ区没有经过培训的用户也能注意到,是用户不能接收,发现后必须立即对冲压件进行冻结。

  B类缺陷:此类波浪是一种使人感到不愉快的缺陷,在冲压件Ⅰ、Ⅱ区摸得着和看得见的可确定的波浪,是需要返修的。

  C类缺陷:是需要修正的缺陷,此类波浪多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出。此类波浪的冲压件可以接受。

  5、翻边、切边不平整及短缺

  检验方法:目视、触摸 评价准则:

  A类缺陷:对于内、外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺,影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺,从而影响焊接质量都是不可接受的发现后必须立即对冲压件进行冻结。

  B类缺陷:看得见,可确定的对咬边、焊接搭边及焊接质量没有影响的翻边、切边的不平整及短缺。(关注mw1950pub)此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部Ⅲ、Ⅳ可以接受。

  C类缺陷:轻微的翻边、切边的不平整及短缺对咬边及搭边焊接质量没有影响,此类缺陷的冲压件可以接受。

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6、毛刺:(切边、冲孔)

  检验方法:目视 评价准则:

  A类缺陷:严重影响焊接搭边贴合程度及冲压件定位装配的冲孔、容易导致人身伤害的粗大毛刺,此缺陷的冲压件不允许存在,必须返修。

  B类缺陷:对焊接搭边贴合程度及冲压件定位装配的冲孔有轻微影响的中等毛刺。此缺陷的冲压件不允许存在于Ⅰ、Ⅱ区。

  C类缺陷:较小的毛刺,此缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下允许存在。

  7、拉毛及划伤

  检验方法:目视 评价准则:

  A类缺陷:严重影响表面质量、潜在的可导致冲压件拉裂的拉毛及划伤,此类缺陷的冲压件不允许存在。

  B类缺陷:看得见可确定的拉毛及划伤,此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅳ区。

  C类缺陷:轻微的可能导致冲压件拉毛及划伤,此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅲ、Ⅳ区。

  8、回弹

  检验方法:放在检具上检验 评价准则:

  A类缺陷:导致冲压件间的尺寸匹配和焊接变形严重的回弹,此类缺陷冲压件不允许存在。

  B类缺陷:尺寸超差较大,对冲压件间的尺寸匹配和焊接变形有影响的回弹,此类缺陷冲压件允许存在Ⅲ、Ⅳ区。

  C类缺陷:尺寸超差较小,对冲压件间的尺寸匹配和焊接变形有轻微影响的回弹,此类缺陷冲压件允许存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区。

  9、漏冲孔

  检验方法:目视检验并用水溶性记号笔作计数标记。

  评价准则:冲压件上任何孔的漏冲将影响冲压件的定位与装配,是不可接受的。

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 10、起皱

  检验方法:目视 评价准则:

  A类缺陷:严重的从而导致材料重叠的起皱,此缺陷的冲压件不允许存在。

  B类缺陷:可看到、可摸到的起皱,此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

  C类缺陷:轻微的、不太明显的起皱,此类缺陷的冲压件在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可以接受。

  11、麻点群、麻点、压痕

  检验方法:目视、油石打磨、触摸、涂油 评价准则:

  A类缺陷:麻点集中,超过整个面积2/3都分布有麻点,此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区发现后,必须立即对冲压件进行冻结。

  B类缺陷:麻点可看到、可摸到。此类缺陷不允许在Ⅰ、Ⅱ区出现。

  C类缺陷:打磨后可见单独分布的麻点,在Ⅰ区要求麻点间距离为300mm或更大。此类缺陷的冲压件可以接受。

  12、打磨缺陷、打磨印

  检验方法:目视、油石打磨 评价准则:

  A类缺陷:打磨穿了,在外表面上明显可见,所有顾客都立即可见。此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结

  B类缺陷:能看到、摸到,在有争议的地方打磨后也能证明,此类缺陷在Ⅲ、Ⅳ区可以接受。C类缺陷:用油石打磨后能看出,此类缺陷的冲压件可以接受。

  13、材料缺陷

  检验方法:目视 评价准则:

  A类缺陷:材料强度不符合要求,轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。

  B类缺陷:轧钢板留下的,明显的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷,此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

  C类缺陷:轧钢板留下的模菱两可的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷此类缺陷Ⅲ、Ⅳ区可接受。

  14、油花纹

  检验方法:目视、油石打磨

 评价准则:Ⅰ、Ⅱ区经油石打磨后不允许存在明显得印痕。

  15、凸点、凹陷

  检验方法:目视、触摸、油石打磨 评价准则:

  A类缺陷:是用户不能接收的缺陷,没有经过培训的用户也能注意到,A类凸点、凹陷发现后必须立即对冲压件进行冻结。

  B类缺陷:是一种使人感到不愉快的缺陷,它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的凸点、凹陷。此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

  C类缺陷:是需要修正的缺陷,这些凸点、凹陷多数处于模棱两可的情况下,只有在油石打磨后才看得出。此类缺陷Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可接受。

  16、锈蚀

  检验方法:目视

  评价准则:冲压件不允许有任何程度锈蚀。

  17、冲压印

  检验方法:目视 评价准则:

  A类缺陷:是用户不能接收的,没有经过培训的用户也能注意到的冲压印,此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。

  B类缺陷:是一种使人感到不愉快的,是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的冲压印。此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区是不允许存在的,在Ⅲ、Ⅳ区不影响整车质量的情况下,可以接受。

  C类缺陷:需用油石打磨才能确定的冲压印。此类缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下可以接受。(文章转载于网络,仅供学习分享,如侵权,请联系删除)点击下方“了解更多”阅读更多、更好模具设计视频资料

冲压模具安装、调试流程,经验分享

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冲裁模安装与调整

1、无导向冲模的安装与调整方法:

无导向冲模的安装与调整比较复杂,其方法如下:

1)、将冲模放在压力机的中心处,其上、下模用垫块垫起。

2)、将压力机滑块4上的螺母松开,用手或撬杠转动压力机飞轮,使压力机滑块下降到同上模板6接触,并使冲模的模柄进入滑块中。

假如滑块4调制到最下位置还不能与上模板接触时,则需要调整压力机连杆上的螺杆,致使滑块与上模板接触。如果连杆调整到下极点.仍不能使滑块与上模板接触,则需要在下模底部垫以垫块将下模垫起,直到接触为止。

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3)、滑块的高度调整好后,将模柄紧固在压力机滑块上。

4)、调整凸凹模的间隙,即在凹模的刃口上,垫以相当于凸、凹模单面间隙值厚的硬纸片(或铜铂片)并用透光法调整凸、凹模之间的间隙,并使之均匀。

5)、间隙调好后,将螺栓插入压力机台面槽内,并通过压块垫块和螺母将下模紧固在压力机上。

6)、开动压力机进行试冲,在试冲过程小,若需调整冲模间隙,可稍松开螺母用手锤根据冲模间隙分布情况,使下模沿调整方向轻轻锤击下模板,直到合适为止。

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2、有导向装置的冲模安装:

有导向的冲模,由于有导柱、导套导向,故安装与调整要比无导向冲模方便和容易.其安装要点是:

1)、将闭合状态下的模具放在压力机台面上。

2)、把上模与下模分开,用木块或垫铁将上模垫起。

3)、将压力机滑块下降到下极点,并调整到能使其与模具上模板上平面接触。

4)、分别把上模、下模固紧在压力机滑块和压力机台面上。滑块调整位置应使其在上极点时.凸模不至于逸出导板之外或导套下降距离不能超过导柱长度的1/3为止。

5)、紧固要牢固。紧固后进行试冲与调整。

6)、在安装拉深模或弯曲模时,在凸凹模间最好要垫以样件,以便于调整其间隙值。

冲压模具安装、调试流程,经验分享

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冲裁模的调整要点:

凸、凹模配合深度调整

1、冲裁模的上、下模要有良好的配合,即应保证上、下模的工作零件凸、凹模相互咬合深度要适少,不能太深与太浅,应以能冲下合适的零件为准。凸、凹模的配合深度.是依靠调节压力机连杆长度来实现的。

凸、凹模间隙调整

2、冲裁模的凸、凹模间隙要均匀。对于有导向零件的冲模,其调整比较方便,只要保证导向件运动顺利而无发涩现象即可保证间隙值;

对于无导向冲模,可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或旧纸板进行调整,也可以用透光及塞尺测试方法在压机上调整,直到上、下模的凸、凹模互相对中,且间隙均匀后,用螺钉将冲模紧固在压力机上,进行试冲。

试冲后检查一下试冲的零件.看是否有明显毛刺及断面质量,不合适应松开下模,再按前述方法继续调整,直到间隙合适为止。

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定位装置的调整

3、检查冲模的定位零件如定位销、定位块、定位板,是否符合定位要求,定位是否可靠。假如位置不合适,在调整时应进行修整,必要时要进行更换。

卸料系统的调整

4、卸料系统的调整主要包括卸料板或顶件器是否工作灵活;卸料弹簧及橡胶弹性是否足够;卸料器的运动行程是否足够;漏料孔是否畅通无阻;打料杆、推料杆是否能顺利推出制品与废料。若发现故障.应给以调整,必要时可重新更换。

冲压模具安装、调试流程,经验分享

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冲裁模的试冲与调整方法

冲模安装后即可进行试冲,在试冲过程中,可能会出现这样或那样的毛病,这时必须要根据所产生的毛病原因.确定正确的调制与修整方法,以使其正常工作。

模具属于实战型技术,希望本文对设计师、现场装模工、组立人员有所帮助。

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模具设计分享—浇注系统的设计(上)

模具设计分享—浇注系统的设计(上)

浇注系统是塑料模具设计里的五大系统之一。它的设计方案会影响产品的排位、模穴数的多少、模架结构的形式、注塑机大小的选择、注塑成本的高低、模具制造成本的高低、模具制造的难度高低、注塑生产时的压力大小、后处理的方式及成本。轻者会使产品出现毛边、缩水、变形、气纹、夹线、困气、易开裂、难剪、难修、难取、难拿等;重者会使产品无法生产、注塑不满、夹线明显、严重,产品烧焦、损伤外观、射弯模具芯件、拖伤产品报废、无法进行后处理、无法包装、无法分清左右等。

一,浇注系统的组成

浇注系统由主流道、分流道、冷料槽和入水口(也叫灌点、浇口等)组成,如图3.1所示。

模具设计分享—浇注系统的设计(上)

二,设计浇注系统要考虑的问题

浇注系统,就是把熔融状态下的胶料灌进模具的通道。熔融状态下的胶料,是通过注塑机射咀,在高压、高速、高温状态下,通过浇注系统灌进模具里去的。浇注系统设计质量的优劣直接影响到产品的成型质量、成型周期。虽然设计师希望胶料流经浇注系统时压力不要降低、温度不要降低、速度不要降低,但这很难实现,只能尽量把浇注系统设计得尽可能完美,使压力损失尽可能少,速度降得尽可能小。

设计浇注系统要考虑以下几方面问题:

(1)入水方式的确定。

(2)入水位置的确定。(3)入水方式对其他模具结构的连锁影响。

(4)模具制造的难度和模具制造的成本。

(5)注塑的难度和注塑的成本。

(6)所用生产材料的特性。

(7)生产时的变形、夹线方位、困气的地方。

(8)注塑生产时是否好操作、好取、好包装。

(9)注塑生产后是否要进行电镀、喷油、丝印等后处理。

(10)产品的外观要求。

(11)注塑时是否困难,注塑压力是否很高,顶出是否顺利。

(12)如果这样设计不行,是否有变动的空间。(13)注塑后的加工,如剪水口、修水口、修毛边等是否方便。

(14)这样设计是否方便补压、流动、藏冷料等。(15)这样设计是否方便排气、消除夹痕、气纹等。

(16)模具在注塑生产时是否要求全自动或半自动生产。

三,浇注系统设计包含的内容

浇注系统的设计主要包含三方面内容:流道的设计、入水方式和入水口位置的设计。

3.1 流道的设计流道设计得好坏将直接决定浇注系统设计的成败,胶料流向的设计,也是决定胶料单位流量、流速的设计。流道越大,则流量就越大,注塑的速度越快。但同时废胶料也越多,分流道之间用圆弧流道的话,它的压力损失比直角流道的压力损失要小得多,但是加工难度也难得多。流道的设计包含有四个方面的设计:

①流道断面形式的选择设计。

②流道、分流道路径的选择设计。

③主流道、分流道尺寸大小的选择设计。

④流道在哪块板上加工的选择设计。

1.流道断面形式的选择设计流道断面形式通常有4种形式,见表3.1。

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流道断面规格有φ2.0mm、φ2.5mm、φ3.0mm、φ3.5mm、φ4.0mm、φ4.5mm、φ5.0mm、φ6.0mm、φ8.0mm。

主流道常用的规格为φ4mm~φ6mm,最小不应小于φ4mm,最大不用大于φ8.0mm。分流道:第一分流道的规格为φ4mm~φ6mm;第二分流道的规格为φ3mm~φ5mm;第三分流道的规格为φ2.5mm~φ4mm;第四分流道的规格为φ2mm~φ3.5mm。

2.主流道、分流道路径的选择设计分流道路径的设计,其方法、形式很多,在多穴或多个产品共用一套模具的情况下,要求各产品注塑均匀,注塑路径大致相等。否则会出现一个已经注塑满了,而另一个还没有注塑到一半,等到这一半也注塑满了,则原来注塑满了的工件会注塑出毛边。主流道、分流道路径的形式及分析见表3.2及图3.3~图3.8。

模具设计分享—浇注系统的设计(上)

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从表3.2及各图中可以看出,同样是一模八穴的排位,却有着完全不一样的流道设计,当然也带来了完全不一样的结果。下面举例说明各种流道设计的效果对比。

3.流道设计举例及分析流道设计举例及分析见表3.3。

表3.3 流道设计举例及分析

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4.流道在哪块板上的选择设计圆形流道的两边都要加工,所以下面选择T形流道来讲解流道的选择设计。流道选择在哪块板上加工,它的原则是:不影响胶料的流动,在开模时容易取出,并且不要阻碍模具上其他运动件的运动。(1)在细水口模具上(即三板模)流道的加工,如图3.35所示。

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图3.35中实线所画的流道加工在前模板上,图3.35中虚线所画的流道加工在水口板上。

如果流道加工在水口板上,当Ⅰ-Ⅰ分型时,A点断开,Ⅱ-Ⅱ分型时,C点和B点也脱开了,正常。Ⅲ-Ⅲ分型时,前、后模板分开了,产品留在后模,也正常,模具也打开完毕。但是流道取不下来,因为流道一直就埋在水口板上,没有动力或机构把流道拉离水口板。所以说,如果流道加工在水口板上的话,流道会取不下来。模具设计失败。

如果流道加工在前模板上,当Ⅰ-Ⅰ分型时,A点断开,Ⅱ-Ⅱ分型时,C点和B点也脱开了,正常。Ⅲ-Ⅲ分型时,前、后模板分开了,产品留在后模,也正常,模具也打开完毕。流道是可以取下来的,因为在开模之前,流道埋在前模板上,在Ⅰ-Ⅰ分型时,拉料针不仅仅是拉断A点,还把流道拉离前模板贴附在水口板上,Ⅱ-Ⅱ分型时,水口板刮离C点和B点,此时,流道已经完全松脱了,取下即可,模具设计是成功的。

所以,在细水口模具,流道加工应该在前模板底面上,不能在水口板上。

(2)大水口多穴推板模具上流道的加工,如图3.36所示。图3.36中实线所画的流道加工位于前模镶件板上,图3.36中虚线所画的流道加工是在推板上。

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如果流道加工在推板上,当Ⅰ-Ⅰ分型时,即前模板和推板分型,产品留在后模镶件上,正常,Ⅱ-Ⅱ分型,推出产品,拉脱拉料针,取出产品,正常,若取不出流道则不正常。因为流道一直都埋在推板上,在分型时,没有动力拉它出来。所以说,如果流道加工在推板上,流道会取不下来,模具设计失败。

如果流道加工在前模板镶件上,则当Ⅰ-Ⅰ分型时,即前模板和推板分型,产品留在后模镶件上,同时,水口流道也被拉料针拉离前模板镶件贴附在推板上,正常;Ⅱ-Ⅱ分型,推出产品,拉脱拉料针,取出产品,同时,流道也自动掉下去,正常。模具设计是成功的。

所以,在大水口多穴推板模具上,流道加工应该在前模板镶件上,不能在推板上。

明天将继续连载浇注系统的设计(下),关注我们,轻松学模具

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青华模具-塑胶模顶出系统的设计

在塑胶模具中顶出系统的目的是把产品从模仁中顶出,常见的顶出结构有圆顶针、扁顶、司筒、直顶、斜顶、推板、推块、二次顶出等。下面给大家介绍顶出系统设计的要领。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

1、后模仁与顶针的有效长配合长度H:直径2.5MM以下的顶针,有效长度为10-15MM,以下部分可以作避空,防止顶针配合长度过错而烧死,直径2.5MM以上的,有效长度是15-30MM,根据顶针的大小相应的增加。

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2、直径2.5MM以下的圆顶做有托顶针,材料常用SKH51,硬度:HRC58度左右。2.5MM以上的圆顶,无托顶针,材料常用SKD61,硬度:HRC52度左右。作有托顶针,或扁顶时,注意顶出的行程,得有足够的虚位,保证正常顶出。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

3、顶针的定位,成形胶位的顶针,有方向区分的顶针,是需要作定位的,常见的定位方式有三种,根据厂里的习惯来定, 当采用第三种方式时,顶针的托高为4MM时。销针直径为1.5MM,当托高大于4时,销钉直径为2.5MM。如下图所示:

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

4、顶针布局原则:

(1)顶针尽量大,规格尽量统一,顶针应该离开后模边至少0.5MM,尽量不得超过3.0MM,如图所示。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

(2)顶针尽量放在成品的底部,如A针,尽量离模芯0.3,避免放在顶部,如B针。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

(3)斜面上尽量不要下顶针,如一定要,应在斜面上的顶针加防滑位。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

(4)胶柱的顶出,有二种方式,一是胶柱下直接加顶针,起顶出和排气二种作用。二是胶柱旁边下顶针,胶柱底部可以选择是否加一支排气镶针。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

(5)司筒柱的顶出;有二种方式:高度在6MM以下的,可以选择中间镶针,二侧加顶针的方式。高度在6MM以上的,直接用司筒顶出,深骨位的顶出,优先选择扁顶,最后才选择底部加圆顶。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

5、用司筒顶出时注意:

中间的孔位有没有导向的C角,C角的成形有二种方式,理是成形在司针上,一是成形在司筒上。成形在司针上时,用磨床加工,成形在司筒上时,用EDM加工。司筒壁最小不得少于0.8,不然加工困难;司针固定于底板上时有二种方式,一是用无头镙丝直接固定,常适合于司针较少的情况,二是用8-12MM厚的压板加M5或M6的镙丝固定。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

6推板推块的设计:

胶件内侧不适合下顶针,可胶件较深时,可以采用推板顶出,当不能顶整周时,便可以采用推块顶出。二者实质上是一样的。设计时有几点,需要注意:

(1)内侧镶件与推板接触的地方应做3-5度,起一个减小磨损的作用。

(2)离胶件内侧的苛芯应该有0.3的距离,以防碰坏模仁。

青华模具-塑胶模顶出系统的设计

7.斜顶机构的设计:

斜顶机构既可以脱产品倒扣也可以顶出产品,所以由斜顶的区域就不要下顶针,斜顶的角度是根据产品倒扣来定,一般取3度-12度,如图所示:

青华模具-塑胶模顶出系统的设计