月度归档： 2020年2月

模具行业从业20余年，从学徒做到主管，再到自学模具设计，再到自己开工厂。20余年慢慢积累的知识，现在和大家一起分享，有需要的私信。

机械动态图有的可以洞察工作原理，有的可以洞察结构，有的可以表达工作过程，不学机械的也能看得懂！今天的动态图总有一些你没有见过，相当棒！

一、制造篇

一张图告诉你玻璃瓶刚生产出来是什么样子

小型金属锁链就是这样成型的

食品制作

3D打印

碗花制作

二、机械原理篇

球齿机机构

水平对置两缸发动机

阻尼原理

冲击夹持机构

滚珠丝杠传动机构

齿轮传动机构

三、应用篇

特殊的减速传动机构

一张图看懂电风扇的结构

两种液体勾兑的神奇

神奇的家具

烧瓜子机构

木质模仿水波

三哥切洋葱

三哥家的自动化收获草莓机构

祖国的未来啊，你还好意思说你是司机

四、机械构造篇

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液压柱塞泵原理

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油田抽油机原理

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发动机原理

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自行车减震系统原理

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油雾器工作原理

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梯形控制臂后悬挂工作原理

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手枪开火的原理

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轴承摩擦原理

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螺旋桨发动机原理

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搅拌机工作原理

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激光镭雕原理

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密码打火机原理

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五缸发动机

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开锁演示

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冲压和机械手传送

间歇机构

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机械原理

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万向节

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直线往复运动机构

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非圆齿轮

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水平对置两缸发动机

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汽车换挡原理

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分型面设计的美观性是衡量一个模具设计师水平的基本标准。分型面要求做到合理，简洁，美观，顺滑，封料位以外的部分尽量能够用CNC加工出来，这样不仅节省电火花的加工成本，而且减少研配的成本。是设计者始终努力追求的终极目标。

一，模具强度问题：分型面分开后两部分要充分考虑模具的强度的问题。（强度不好是影响模具寿命，产品质量也会受到严重的影响）

左边的分型面设计就不能顺着产品向外延伸出来，因为无论向那个方向延伸，模具都会产生尖钢，因此，左边的分型面可以直接向外拉伸出来，而右边的分型面就可以跟形产品向外延伸出封胶距离，再向外拉伸。

左边的设计如果用产品本身面向外延伸，与后模形成的角度小于180度，如果直接向外拉伸，分型面与后模的夹角就大于180度，CNC可以直接锣出来，不需要清角。而右边的分型面就可以直接向外延伸，与后模形成的角度接近180度，这样CNC可以直接加工出来，避免了清角。

当产品两边各出一半R角时，由于加工以及装配研模的偏差会导致两边错位，会形成断差。正常来说，上模一般是外观面，要求从正面要看不到断差，所以一般要求将产品在后模部分的R做小0.15MM左右，保证断差出在非外观面，但是3D数据一般来说比较难更改，有些复杂的曲面要做到位的时间非常长，所以一般留给编程自己留余量。建议在下发文件的时候注明给编程部门，以免编程遗漏

二、确定插穿和碰穿面的设计，选择宁碰勿插的设计原则，尤其是在设计滑块，前后对插 内抽芯等运动结构时，充分考虑侧面插穿角度，最好是5度以上，实在不行不能少于3度。（插穿角度不够在运动的时候很容易插伤烧坏，严重的可能导致工件报废。）

三、封料面严禁设计成三角面，或者两边楞角封料。所谓三角面就是分型面属于点封胶，我们在模具设计时禁止点封胶，采用面封胶（坏处是容易产生批锋，毛边，而且模具反复修不好。）

在我们设计模具时，会碰到一根骨位两边都有倒扣，如下图所示，碰到这种产品我们如何设计斜顶？下面我来给大家讲解设计思路：

1.如果按正常的斜顶设计，两斜顶必然会相互干涉，斜顶座无法设计，如图所示：

2.解决方法是将斜顶挂台做长且倒R角增加斜顶强度，斜顶杆做短，斜顶座做高B板做让位，顶出时斜顶座可深入B板，如图所示：

3.方法2：两斜顶可相互错位，做异形斜顶，斜顶杆之间错开，便于设计斜顶座,如图所示：

4.也可设计圆杆类斜顶，但斜顶头必须错开，如图所示：

作为注塑工厂的最为主要生产工具，它决定了产品的形状，规格，尺寸，外观光洁度。五金模具的材料为钢材，一般由前模/后模组成。

模具的保护

由于模具具有专一性精密性易损性等特性因此进行模具的安全保护至关重要，总体归纳有以下几个方面：

01

防锈：防止注塑机模具有漏水/冷凝水/雨淋/手印等而造成的生锈现象。

02

防撞：防止模具因顶针有断裂、未回退到位而造成的模具撞坏的现象。

03

除刺：防止模具因布抹/料冲/手抹/水口钳碰/刀碰而造成的模具毛刺。

04

缺件：防止模具因缺少拉杆/垫圈等零件而造成模具使用过程中的损坏。

05

防压：防止模具因仍残留有产品而锁模而造成的模具压伤。

06

欠压：防止模具因低压保护压力过大造成的伤害。

其中因顶针有断裂、顶针未回退到位、模具残留有产品、缺少辅件造成的模具损坏的比例较高，且因发生较为频繁，因此85%以上的模具损伤都是因此原因造成的，而模具的维修费用一般较高，因此怎么样避免此类情况的发生直接关系到注塑行业的利益。

为了防止模具损坏造成的生产延误，以及高昂的维修费用，同时也为了更好的节省人工资源，安祺科技经过不断的研究与改进，采用机器视觉技术开发出了一款产品，称为“模具保护器”。

模具监视器，或模具保护器，又称模具电子眼，能有效保护价值昂贵的模具。注塑机模具保护系统，安装在注塑机上，可以直接检查产品是否合格，并且在合模前检查有无残留物，以防止模具夹损。注塑机运行时，每个周期内，昂贵的模具都可能因为塑料残留或滑块错位而有损坏的危险，安祺以防止这些情况发生，在异常发生时自动防止闭模并报警。

如果因为没有采取有效的模具保护，造成模具的损坏，我们给您如下的建议：模具维修注意事项！

1

拆卸模具时，避免碰伤和淋水，移动要平稳。

2

喷防锈剂，再喷少量脱模剂。

3

要对模具进行全面检查并且进行防锈处理：小心抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位的水分与杂物，并喷洒模具防锈剂和涂抹黄油。

模具的保养

模具在连续工作过程中，因运动过程中容易造成零部件的磨损，润滑剂变质，漏水，塑胶料的压伤等问题，需要进行模具保养。

模 具 日 常 保 养

1

定期除锈(外观，PL面，模腔，型芯等)，定期清理分型面杂物

2

定期重新加润滑剂(顶出机构，行位等)

3

定期更换易磨损件(拉杆，螺栓等)

一个优秀的模具制造企业，创造出优质的模具产品，以及可观的利润，必定有其独树一帜的地方，比如完善的制度，高效的团队，超强的执行力，创新的精神。抛开这些公司运营的战略与发展方向不说，本文主要阐述模具厂制度建设与现场管理。

一、组织构架与工作细则

对于模具制造部门，不同的公司所属不同，像有些是钳工负责模具的所有事项跟进，有些是TE与生管跟进模具的所有事项。笔者对钳工负责的模式进行管理细分，此模式反应快，效率高。

1.设计部–ESI评审，模具设计

主要负责前期ESI评审，模具设计，与客户进行信息沟通，产品检讨，也可以对报价提供技术支持等。如果产品单一，周期短的模具，可做标准件，像压块，耐磨片，限位柱，撑头，斜导柱等甚至前后模与行位也可设计成标准零件，大大加快新模具的制造周期。

2. 加工部–编程，CNC，EDM，EDW，锣磨

主要负责加工生产调配，工序可以协调互相交叉进行，让加工工段可以保持全面通畅，让阻塞工序及时转到下道工序进行，可以大大减少各小组之间的来回协调，缩短互相沟通的时间，使模具能及时投入生产，保证模具质量与交期。

3. 装配部–模具组装，TE跟模改模，抛光

钳工负责模具装配、修改模方案、模具保养的执行。采用大师傅责任制，对负责的模具细节跟进，包括物料，加工，标准件的进度等要对模具最终的交付时间、模具质量是否合格等负责。TE对主要负责跟模、主导制定修改模方案，模具设计阶段的结构检讨等相关模具技术问题。

4. 计划与工艺组（PMC）

制定生产计划，跟进生产进度。制定零件工时，统计模具成本，异常处理，零件加工的工艺编排等等。

笔者从加工开始详述具体的制度建设与现场管理：

1.CAM编程组

CAM编程在模具生产中产生着至关重要的作用，编程员的程式不合理或技术能力不足，可能导致一个工件在CNC机床加工的时间多2倍以上或者更多。对UG进行二次开发，编程员统一使用UG加工模版，建立UG刀具库，对参数进行统一设置，无需调整过多的参数，可减少手工输入加工参数的繁琐和错误，提高编程工作效率和提高CNC机床加工效率、提高加工精度、至少可节约四分之一左右的人力，并且可使机床的使用效率提高.

编程的技术水平直接关系到CNC、EDM、线割、锣磨、装配的品质、精度以及工作效率。

1）制定标准的UG模具加工模板及外挂，所有编程师套用。以提高编程效率和减少失误，包含刀具的转速，进给速度。确定模仁、镶件、模胚、电极等合理加工参数，严格执行以编程程序控制NC转速进，防止车间CNC改动程式，提高效率。

2）将程式按单条、单刀号编写，方便在CNC车间返修时容易操作，不需要编程单独再写程式。

3）制定完整的编程手册指导书，包括钢料、石墨、铜公、具体的加工指引。

4）二次开发LINK图档，减少手工操作，提高效率。

5）二次开发程式单，成熟后无纸化作业，CNC车间打开PDF档案装刀即可。

6）电极自动放电，与EDM协作，二次开发自动放电，基本概念是操作员装上电极，将工件分中后，打开编程自动生成的CNC文件，自动放电，包括XYZ数据自动完成，放电参数自动设定，电流脉宽等。

7）工件自动检测，与QC协作二次开发，自动检测，基本概念是操作员装上电极在三次元上，分中后，打开编程自动生成的CNC文件，自动测量相关检测点。

8）收集总结常见的编程失误，制定《CNC模具编程常见异常问题》，供编程师学习，杜绝编程异常。

9）编程师工作按照《CNC编程师工作规范》《CNC模具编程参数标准》《CNC模具编程常见异常问题》进行，编程师责任需要跟进自己编程模具的NC进度。

10）编程在完成一套模具后,列出程式和电极清单表,分发给.NC,EDM,线割,模房,各相关人员能非常清晰的及时了解各自所需程式或电极的进度状况.NC,EDM,线割,模房,可根据模具的整体计划表,及时安排工作。

11）编程在设计早期参与设计评审，检查设计，设计完成后，开加工评审会议，编程员在第一时间拆电极出定料单出，接着写电极程式出放电图纸，再写钢料程式。并在进度表上填写相关进度信息。

2.CNC加工组

CNC小组是模具制造的重要部门，其加工品质和效率直接关系到模具成败。此小组需要由硬件资源、操机人员、生产技术流程、部门规范等几部分软硬件有效结合，使生产品质和效率完全满足生产要求。

采用自动刀库来装夹刀具进行工件加工，选购机床时最好选用封闭式刀库的机床，机床使用开放式的刀库，刀柄容易轨上铁屑杂物等，换刀时刀盘也容易卡死，而且也会导致加工精度大大降低，如机床刀具装夹偏差过多，还有可能会导致工件报废。

传输方式为局域网连接,一台电脑控制多台CNC机床,便于管理,节省电脑硬件成本。

CNC加工电极需采用快速装夹的EROW或者3R系统，与火花机同步使用，所有电极也无需分钟取数，直接调用编程程序即可加工，所有零件加工，操作员所需要做的是，装夹工件与调用编程程式，所有程式的加工进给速度由编程程序来控制，为了规范和统一加工的速度，防止操作员对机床加工速度控制的随意性，要求操作员将机床的进给旋钮开关打到100%即可，然后由机床自动换刀，自动加工，加工完成只需查看工件是否合格，然后清理干净，下机即可。

中期规划使用机外预调台，在加工前校正分中工件，直接上机加工，节省装夹时间。远期规划使用自动生产线系统。

1）硬件机床，软件程式， 实行程序化，自动化。

2）操机人员傻瓜式防呆作业，按程式装刀即可，不需要修改程式的转速、进给等。防止人工出错。

3）配合编程实现无纸化作业。节约成本，提高效率。

4）严格执行三检（首检、互检、自检）， 三不（不查清原因不放过、不落实预防措施不放过，不合格产品不流出）。

5）刀具加工后精度磨损检查，确保加工后的工件品质精度达到FIT模一次完成。无挫刀使用现象。

6）刀库里的刀具每天定时检查，及时更换不合格刀具。

3. EDM放电加工组

放电加工在模具行业中的举足轻重的地位，加工范围广﹑小切削力﹑易成型，直接利用电能进行间隙放电可加工小孔﹑硬质合金加工、镜面加工等几乎所有形状的加工，并可做特殊表面加工，加工范围广。

火花机放电宜采用石墨电极来加工，石墨的成本约为铜的1.5-2倍，但石墨的放电速度比铜快30%，成型加工速度比铜块50%以上，石墨放电对于快速的手机模具交期有较大的意义，对于纹面要求小于VDI18的，可使用铜电极来适应要求。

火花机采用3R快速装夹定位，开发自动放电系统，所有电极，包括斜胶口电极放电加工，均不用分钟校表，而且不用碰数，电极放电数据在电脑里面使用UG软件一次性全部批量生成，不用输入任何放电参数，只要在机床里面输入电极编号，即可进行全自动放电加工。这样，每台机每天可节约2小时左右的装夹时间，由原来的人均操作两台机可以减少到人均操作3台机床加工，而且还可以避免因手动输入放电参数出现错误而导致的工件出错。如果公司资金宽裕可使用机外预调台，在加工前校正分中工件，直接上机加工，节省装夹时间。

1）配合编程实现无纸化作业，节约成本，提高效率。

2）二次开发，实现EDM放电自动化，程序化，标准化，基本概念是操作员装上电极，将工件分中后，打开编程自动生成的CNC文件，自动放电，包括XYZ数据自动完成，放电参数自动设定，电流脉宽等。

3）操机人员傻瓜式防呆作业，按程式加工即可，不需要修改程式防止人工出错。

4）严格执行三检，三不。

4. EDW线切割组

在模具行业当中，EDW是不可缺少的组成部份，由原来的快走丝发展成现在的精密慢走丝。

线割需要配置多款零件快速装夹的夹具，能有效的提高装夹时间，减少零件分钟与较表时间，节约人工成本，加工非精密零件可以使用中走丝机床开粗（如镶件、行位、斜顶等），中走丝开粗的时间是快走丝的2倍，加工精密零件，可以使用镀锌线加工，镀锌线的加工速度是铜线的13%，但镀锌线的成本会比铜线会略高。

1）配合编程实现无纸化作业，节约成本，提高效率。

2）二次开发，实现EDW加工程序化，标准化。

3）线割程式有专人编程，操机人员傻瓜式防呆作业，按程式加工，不需要修改程式，防止人工出错。

4）严格执行三检，三不。

5. 锣磨组

车、铣、磨、钻是模具生产部相关的组成部份。

车床主要用于加工外形、内孔及螺纹、圆形材料加工。铣床主要用于加工顶针孔、螺丝孔、运水孔、弹簧孔、攻牙以及模具组件外形粗加工。磨床主要用于模具组件外形的精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的加工。钻床主要用于钻运水孔。

锣磨组属于纯手工工艺，一人一机，夜班由于生产效率低，机床的成本低，折旧率也低，所以不宜开夜班生产，平时以生产模具为主，不忙之时，可加工模具标准件库存，待以后模具装配时使用，库存模具标准件如能大量使用，就可以大大减少零件加工时间，从而缩短模具的生产加工周期。

1）培训员工锣磨工艺，掌握常见磨削铣削缺陷产生的原因及防止方法等专业知识。

2）培训常用工、夹、量具的构造、使用、调整和维护保养方法。

3）培训常用刀具、砂轮的种类、牌号、规格、性能、用途及维护保养方法。

4）培训金属材料的种类、牌号、铣削磨削性能及热胀冷缩性能。

5）培训员工了解模具图面之识图方法，三角函数之间的换算及运用。

6）培训机床的规格、性能、结构、传动系统和调整方法。

6. 模具装配组

装配是继所有加工都完成后的最后一道工艺，在整个模具制造中处在关键重要位置。从精密模具生产来讲，对装配车间的管理和操作人员的要求也是非常严格，它体现在对产品品质的要求、模具零配件精加工数据、外观保养，同时还要求我配操作者具备良好的品质意识和操作手法。

装配操作属手工作业，要求做到思路清晰、手工细致。拿到工件装配之前要先检查，每一处胶位、清角位、装配位置有没有遗漏或出错。在装配中要注意作业手法， FIT时禁用打磨机，少量地方允许用砂纸油石把刀纹除掉。

1）制定标准的《模具装配作业指引》，对行位，镶件，斜顶，模仁等FIT模进去作业手法指导。

2）制定并完善《模具装配技术手册》，收集曾经和已知的装配事例，做教材定期培训。

3）每月定期进行异常或经验总结，每个大师傅做PPT培训资料。

7. 模具TE组

TE的修改模方案非常关键,有些模具厂的TE专业能力不强，导致修模频繁，除去客户改模，本身修模十次以上的都很常见。一次修模的成本少则千元，多着几千近万元，而一个模具厂不盈利的根源修模过多也是主要原因之一。

1）对于披锋，缩水，变形，熔接线，顶白等等常见模具问题点分门别类列出详细的应对方案。

2）对于尺寸的修改，要从钢料3D实物开始检测，再到产品，再到注塑参数，逐步排查原因。

3）TE要总结经验，每一次的修模失败都要检讨原因，杜绝修模方案成实验方案。

8. 工艺计划组

计划关系到整个模具的进度管控与交期达成，工艺直接影响模具的精度与效率，以及最终模具产品的品质。每一种零件它都有不同的加工方式，需要结合加工成本、操作难易、工时效率来全面考虑，合理安排工艺流程。

1）计划列出详细的进度表，包括设计，订料，到料，模胚，出图，标准件，散件，模芯，镶件，斜顶，行位，压块，耐磨片，等等的详细加工过程。

2）过程跟进及时到位，每天根据计划表，时时核对零件状态。

3）加工工艺做彩图（做二次开发），详细制定加工方案,对前模,后模,行位,镶件等等详细列出加工细则,区分编程，CNC，锣床，磨床，线割，火花机，车床，钻床的加工顺序与步骤，减少等待时间。

二、具体管理方法

1. 机床设备

1）深入了解每台机床的性能及操作方法，为每台机制定《机床操作使用指导书》，以使技工合理有效使用机床。

2）整理日常生产中常见异警及处理方法，汇集制定《常见异警及处理方法》，培训所有操作技工。使技工具备处理常见异警的能力。

3）按照机床厂家的相关建议及结合实际情况，为机床的耗材使用及日常保养制定《机床维护保养程序》，确保机床有稳定的加工精度。

2. 工装刀具

1）工量具管理：对校表、分中棒、卡尺、对刀器、电子检测头，正弦台等工量具做《工具使用保养指导书》，确保所有技工都可以正确使用、精心保养，对异常损坏者按制度规范处罚。

2）治具管理：对圆铁、码板、码条、等治具做定期磨床处理，保证其精度。（并做尺寸变更记录），虎钳、吸盘、EROWA，线割等治具做《治具使用保养指导书》，让每位技工都可以熟练装夹。

3）刀具管理：为保证加工精度，控制加工成本。将刀头、筒夹、刀把、刀具、刀粒集中统一管理，粗中、精以及车间、库存分开存放。定期做刀具盘点、清算和采购申请。对新入刀具的使用做评估记录了解不同类型的刀具加工不同材质的特性，合理使用刀具，在保证品质效率的前提下降低刀具成本。

3. 电脑系统

1）在公司局域网中构建局域网，对主管、文员、编程师、传输电脑设置不同的访问权限。

2）对不同职位的电脑按工作性质装机，只安装工作相关软件，杜绝用公司资源做与工作无关的事情。

3）对文档做统一命名管理，制定《文档管理规范》

4. 车间环境5S管理

好的工作环境才可以做出好的东西，制定卫生值勤表及区域划分，做好现场环境的5S，才可以保持赏心悦目的工作环境，才可以生产出好的东西。1S. 整理，2S. 整顿，3S. 清扫4S. 清洁5S. 素养。

5. 生产现场

1）做区域划分并将标示出来，机床设备区、装夹区域、待加工区、已完成区、刀具柜、通道等区域文字标示，并将整洁整理工作责任到人，制定《车间5S管理规范》

2）推行透明化管理，将日常生产计划、生产编排、生产总结、品质效率等内容公布在车间公告栏，形成良好的工作氛围。

6. 人员管理

再好的硬件资源也需要人去操作和完成，人的素质直接关系到设备使用效率的高低以及产品质量的坏。品质及效率主要由硬件装备、流程、技工的素质、生产管理等决定。而技工的素质又是重中之重，其素质直接影响到工件品质的好坏，效率的高低。可以从以下五个方面提升操机员的素质：

1）工作心态：好心态是做好事情的根本，平时多与他们进行有效的沟通，上班是上下级，下班是朋友，以使其感受到团队的温馨。培养其工作积极、细心、有责任的工作习惯。

2）基本常识：做为一个有经验的技工，基本常况的理解非常重要，工件的摆放方向，校表、分中、这些常识性的操作每位技工都要熟练操作，要坚决杜绝出错。将警示标语张贴，制定常规操作的标准方法，平时反复强调这些常识性操作，决不允许犯此类低级错误。

3）技能培训：制定各种机台的操作指导书，对新员工做现场培训及老员工负责“传、帮、带”的方法，让其尽快熟悉台机的操作，以利于连班生产。

4）品质效率意识：培养员工品质效率意识，制定模仁、镶件、模胚、电极的质量加工范本。让每位员工都知道我们要生产什么样的工件才合格，杜绝将NG品流到下一工序。对异常工件除追究相关责任外，还要当分析原因，指定预防改善措施，并张贴公布，杜绝相同错误再次发生。制定快速装夹规范，减少空机时间，提高生产效率。

5）晋升管理一般编程的人员流动要比NC，EDM，EDW技工小，在编程有需要时把表现好的在公司服务1 -3年的技工凋到编程，可以留下一些想要的人，同时可以带动员工的积极性。

6). 绝对服从。员工一定要服从上级的工作安排，不拖延，不顶撞。

7. 制度规范

有了一流的硬件系统和优秀的人员，我们需要合理的制度规范来引导大家，使我们有一个公平、积极、富有朝气的工作氛围。可以从模具加工的流程上详解我们要使用的制度规范：

1）沟通规范图档，工件流程时必须要有《交接单》

2）员工要每日填写《工作日报表》，此表其一收集机床嫁动率，其二考核员工绩效，其三统计模具成本。

3）绩效规范，为提高大家的工作积极性，按《工作日报表》的工作内容，考核绩效。

8. 技术储备

作为一个技术行业，我们除了在设计师，编程师、技工上要培养几个技术骨干，更要形成一套宝贵的技术资料及运作流程，以做到无论什么职位突然空缺我们都可以安全高效生产。其资料主要包括：

1）机床设备操作资料

2）技工作业资料

3）编程技术资料

9. 生产安排

公司是通过生产产品产生利润的地方，上面所说是为高效生产做基础，做铺垫，搞好生产、做高品质产品、得到客户认同才是我们的最终目的。为此，生产上现场车间的管控非常重要：>前沿数控技术微信不错，值得关注!

1）整套模具的计划在客户正式下单后,及时召开加工评审会议,召集各主管,制定计划表,包括,模胚, 定料,设计,编程,机加,CNC,EDM,线割,装配等的具体时间.

2）针对模具整体计划进度表,开晚会及时了解本部门模具状态,调整工作安排,配合整体模具计划.

3）实行电脑联网管理，每个上机工件计入电脑系统，不定时巡视车间，解决加工疑难问题。对下机工件严格自检，并记录数据，保存自检报告。实行连班制度，安排操作员轮流吃饭，确保交货及时。

4）对每套模具的加工状况都要细致跟踪，保证数据准确全面，并记入电脑系统。让任何具有权限的管理者都可以通过电脑系统就清楚每套模具的完成状况。

5）每周对部门的生产产值，异常对策，新工艺的学习做系统总结，对每位员工知道本部门的不足，让生产状况公开透明。

三、薪资待遇

目前有部分公司采用底薪+工时奖金来算薪资，其优点在于能提高员工积极性，能有效提升生产产量，但其缺点在于，不能保证模具质量，员工工作只要完成任务即达标，责任心不强，所以生产较高的精密模具此方法不可取。

还有一部分公司采用底薪+津贴+加班费来计算薪资，但加班费的比率需要合理，不能太高，也不能过低，过高的加班费会导致生产效率低下，员工在工作时间没有完成的工作会留给晚上加班来做，这样会产生很多加班费，导致企业增加大量的人工成本，但过低的加班费也会导致员工根本不想加班，如强制要求员工加班，员工的责任就心会逐渐下降，生产效率和质量会变得慢慢低下，所以加班费的比率需要找到一个相对的平衡点。

四、总结

再好的制度与流程没有监督与执行，也是废纸。团队建设非常关键，人才非常难得，企业要赢利、要发展壮大，除了订单量的充足与否，产品的质量与交期尤为重要，这些需要有一些批技术骨干与工作认真负责能力强的人来完成，公司要有一个完好的制度，能力强的员工要适当予以升职加薪，能力差的员工坚决予以淘汰，公司管理层必须要做到赏罚分明，这样企业才能长足发展。

1. H13模具钢如何热处理硬度才能达到58度？

进行1050~1100度加热淬火，油淬，可以达到要求，但一般热作模具是不要求这么高的硬度的，这么高的硬度性能会很差，不好用，一般在HRC46~50左右性能好、耐用。

2. 模具热处理过后表面用什么洗白？

问题补充：我是开模具抛光店的，一般模具都用油石先打过再拿去渗氮，渗氮回来又要用油石把那一层黑的擦白，再抛光很麻烦，不擦白打不出镜面来，材料有H13的，有进口的好多种，如果有药水能洗白的话，就可以直接抛光了。

（1）可以用不锈钢酸洗液，或者盐酸清洗。喷砂处理也可以。磨床磨的话费用高，而且加工量大，有可能使尺寸不达标的。盐酸洗不掉的话，估计您用的是高铬的模具钢？是D2还是H13？高铬模具钢的氧化层比较难洗掉。用不锈钢酸洗液应该可以，磨具商店或者不锈钢商店都有卖的。

（2）你们没有不锈钢酸洗膏吗？那种可以。H13这类含铬比较高的模具钢，氧化层是难以用盐酸洗掉的。还有一个办法，我自己也在用。你们的模具既然已经油石磨过，表面就是比较光滑的。实际上，可以先只用粗的油石打磨，或者用砂带打磨，之后就去热处理。回来之后再用细油石打磨。而我用的办法是，用纤维轮先打磨，就可以有效的把黑皮去除，再研磨抛光。或者喷砂，用800 目的碳化硼做一遍喷砂试试，应该就能够去除黑皮，还不需要化太多功夫重磨。

3.热处理厂对金属是怎么热处理的？

热处理厂的设备非常多，炉子大概有箱式炉，井式炉，箱式炉用的最多，很多热处理都可以在这里面处理，比如退火，正火和淬火的加热过程，回火这些常见的热处理。

其实就是一个用电加热的炉子，先将炉子升温到预定温度，然后把工件丢进去，等待一段时间到预定温度，然后保温一段时间，然后取出，或者在炉子里一起冷却，井式炉一般是作为渗碳处理设备，是一个埋到地下的炉子，工件放进去之后，密封，然后往炉子里面滴入一些富碳液体，比如煤油或则甲醇，然后在高温下这些液体分解成碳原子渗入工件表面。

淬火池是淬火的场所，就是一个池子，里面有水溶液或者是油，就是箱式炉出来的工件淬火的冷却的地方，一般就是直接丢进去，然后等一段时间捞出来。还有其他的一些设备，比如高频机，就是一个可以将50 赫兹的工频电变成一个200K 赫兹电流的超大功率的设备，比如常见的有 200千瓦的最大功率，然后用一个内部通冷却水的铜管做的线圈放在工件的外面，一般几十毫米的工件，几秒种到十几秒的时候你就看到工件表面变红，表面温度到预定值的时候，然后有一个水套升上来喷淬火液到工件 表面，完成淬火过程。常见的就这些了。

4．我们最近的 Cr12 或 Cr12MoV 的材料热处理和裂了几次了，为什么

五金模具上的最好将零件尺寸、形状及热处理要求，和你们采取的热处理工艺曲线告之，否则很难讲。这两种钢是一类，属高碳高铬莱氏体钢，本身就有冷裂倾向。热处理工艺也较复杂。

下面在没有上述资料的情况下谈些我的经验： 950-1000C 淬火,油冷,HRC>58. 为获得热硬性和高的耐磨性,淬火温度增高至 1115-1130C,油冷。 细薄的可空冷,为了减少变形也在400-450C 盐液冷却。 不要在 300-375C 回火,会降低工具的韧性，出现回火脆性，另外淬后立即回火。高于 1100C 淬火的,在520C 回火2-3 次。 请注意过高的淬火温度会有脱碳的倾向，为此可在淬火前进行预先热处理–球化退火。

5.怎样区分热处理件和没有热处理的工件？

问题补充：工人不小心把一个未经热处理的生件和一批调试好的经过热处理的工件混在一起，现在如何把他们区分开来，不要切割工件看金相啊，那样会破坏产品，要急着发货？热处理工艺 30Cr 经正火、再淬火、然后回火，生件是 铸件未经热处理。两者都经过了抛丸处理颜变色分不出来了，还有硬度都是在 35-45之间了，靠硬度无法区分。

如果也不能通过硬度和热处理氧化色来判别。我建议你通过敲击声音来辨别。 铸件和淬火＋回火态工件金相组织不同，内耗有差异，通过轻轻敲击，可能能分辨。

6. 热处理中的过烧是什么意思？

超过规定加热温度，致使晶粒长大，各项力学性能变坏如脆性变大，韧性下降，容易变形和开裂等等，控制好加热温度可以避免过烧。指钢在固液相线的温度范围内的某一个温度以上加热时， 奥氏体晶界发生了化学 成分变化，局部或整个晶界出现烧熔现象。此时晶界上会富集S,P等化合物，导致晶界结合力降低，机械性能严重恶化。过烧后钢材不能通过热处理或加工方法补救。

7. 模具淬火裂纹产生的原因及预防措施？

产生的原因：

1)模具材料存在严重的网状碳化物偏析。

2)模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。

3)模具热处理操作不当(加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等)。

4)模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。

5)模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。

6)模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。

7)模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。

8)模具热处理的，磨削工艺不当。

9)模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。

预防措施：

1)严格控制模具原材料的内在质量

2)改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。

3)在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火(>600℃)后再进行加热淬火。

4)对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。

5)返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。

6)模具在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。

7)应严格控制淬火加热温度和时间，防止模具过热和过烧。

8)模具淬火后应及时回火，保温时间要充分，高合金复杂模具应回火2-3 次。

9)选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。

10)改进模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。

8. 怎么进行大型冲压模具的热处理？尤其切边这类模具经常生产有毛刺，不能正常运行的情况。

（1）模具热处理尽量选真空热处理， 以获得最小的变形量。

（2）模具可采用拼接结构，分成小块就好热处理了。最好用慢丝割，精度高、光洁度高、变形小。间隙有保证，毛刺会小的。 看看你的设备精度是否很差。

（3）切边毛刺大除了上面的几位提到的，我认为凸模单边受力，强度不够可能性大。是否凸模太单薄？是否设计靠刀？还有板料热处理后有残余应力，线割后会出现变形，可以考虑较大的线割孔预先铣出再热处理，留3~4mm线割。

9. 我用H13钢来做热挤压模具锻造工件是黄铜热处理为45~48°模具直径120mm，高70mm，工作数小时后模具开裂？

（1）锻压温度大概是900~1000℃？是不是温度太高了？ 模具使用前没有经过充分预热也有可能容易开裂。模具设计不合理也有可能容易开裂。将模具的回火温度提高一些，缩小和实际锻压温度的差距，回火实际长一些。

（2）这个要综合考虑的，必要的时候要做下金相，才能基本判断原因的哦。

10. 模具表面有软点产生原因及预防？

产生原因

1)模具在热处理前表面有氧化皮、锈斑及局部脱碳。

2)模具淬火加热后，冷却淬火介质选择不当，淬火介质中杂质过多或老化。

预防措施：

1)模具热处理前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时适当保护模具表面，应尽量采用真空电炉、盐浴炉和保护气氛炉中加热。

2)模具淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期更换。

11. 模具热处理前组织不佳？

产生原因：

1)模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。

2)锻造工艺不佳，如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。

3)球化退火工艺不佳，如退火温度过高或过低，等温退火时间短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。

预防措施：

1)一般应根据模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能，尽量选择品质好的模具钢材料。

2)改进锻造工艺或采用正火预备热处理，来消除原材料中网状和链状碳化物及碳 化物的不均匀性。

3)对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。

4)对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。

5)合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。

12. 模具淬火后组织粗大，使用时将会使模具产生断裂，严重影响模具的使用寿命？

产生的原因：

1)模具钢材混淆，实际钢材淬火温度远低于要求模具材料的淬火温度(如把GCr15 钢当成3Cr2W8V 钢)。

2)模具钢淬火前未进行正确的球化处理工艺，球化组织不良。

3)模具淬火加热温度过高或保温时间过长。

4)模具在炉中放置位置不当，在靠近电极或加热元件区易产生过热。

5)对截面变化较大的模具，淬火加热工艺参数选择不当，在薄截面和尖角处产生过热。

预防措施：

1)钢材入库前应严格进行检验，严防钢材混淆乱放。

2)模具淬火前应进行正确的锻造和球化退火，以确保良好的球化组织。

3)正确制定模具淬火加热工艺规范，严格控制淬火加热温度和保温时间。

4)定期检测和校正测温仪表，保证仪表正常工作。

5)模具在炉中加热时应与电极或加热元件保持适当的距离。

13. 用 Cr12MoV 钢制造冷模具应如何进行热处理？

高硬度高耐磨高韧性优化处理：980~1200度加热淬火，油淬（机油）400度回火一次，240 度回火一次，HRC57~61，超耐用不崩刃。

14. H13模具钢热处理后出现裂是什么原因，淬火温度是1100 度，放在油中冷却？

可以进行金相分析,看表面是否有材料是否有脱碳现象,开裂的话一般都是脱碳引起,H13 一般都是做挤压模,对材料的硬度要求不是很高,你用的是不是真空 炉建议用 1030~1050℃试下.

15. 模具的导柱导套通常采用什么材料？采用何种热处理，达到怎样的性能要求？

（1）在内地用45#碳素结构钢或碳素工具钢，热处理淬火硬度HRC45 度左右，达不到HRC58~62，就是到了那么高，很易断。

（2）一板高要求的是用SKD61或SKD11和H13等热处理淬火硬度HRC51度左右。

16. 模具制造中热处理的用途？怎样应用？

问题补充：是不是模板加工好以后进行热处理，主要是哪个环节？

模具制造中热处理的作用: 提高硬度、耐磨性，从而提高其寿命；强度加强，变形减小，保证模具的精度和精度稳定性；

17. 模具的失效原因分析？

失效大部分是由断裂、磨损和变形而引起，其主要原因是热处理不当和模具加工不良。因此，合理选择材料、正确制订热处理工艺，提高热处理质量，对于延长模具使用寿命起着关键作用。模具热处理包括预先热处理和最终热处理，热处理的最终目的是使模具有良好的表面质量和强度、塑性和韧性的合理配合。

18. Cr12mov 模具钢热处理后出现一块一块的掉的原因？

（1）你可能是在淬火时，超过温度太多，过热，造成晶粒粗，脱碳严重，马氏体粗大，断口粗晶，韧性、塑性低。

（2）加热温度过高、保温时间过长，造成材料表面脱碳严重，组织晶粒粗大、 结合力差，塑性显著降低。

建议：校对加热设备；调整淬火、回火温度和时间；做试样热处理工艺试验，进行必要性能测试分析 。

19. 盐浴热处理的优点？

优点：受热均匀变形量小，少无氧化脱碳，加热快，能很快转变工件内部组织结构，保温性能和加热均匀性能好，可以进行固溶处理加热，适用性广泛，可进行近乎无氧化的出货处理等。

缺点：工作环境恶劣，对工件有一定腐蚀，使用寿命相对较短，工作空间尺寸和 功率来讲，功率较大，尺寸较小。而且废盐对环境有些污染，如果客户有对无氧化有较高要求的话可以考虑，成本一般情况。

20. 检验热处理效果用什么方法？

简单的检查表面硬度。准确的破检：检查淬硬层深、心部硬度、淬火金相组织等级、调质金相组织等级。淬硬层深临界硬度值=淬火硬度最小值 X0.8。

21. 模具材料深冷处理的作用有哪些？

深冷处理是淬火后工件冷却过程的延续，在模具行业中的应用主要体现在冷作模具钢和高速钢、轴承钢，冷作模具和模具配件都有深冷技术应用的案例。深冷将会改变一些相关机械性能，主要作用如下几点： 提升工件的硬度及强度，保证工件的尺寸精度提高工件的耐磨性，提高工件的冲击韧性，改善工件内应力分布，提高疲劳强度，提高工件的耐腐蚀性能。

22. 热处理后线割开裂是模板的问题还是热处理的问题？

（1）我是搞热处理的，我个人认为是热处理的问题。因为没有经过热处理的钢进行线切割是很难开裂的，线切割开裂是因为切割时出现应力集中。因此热处理时不光要达到热处理要求的硬度还必须消除内应力。消除内应力的关键就是回火的温度和回火的时间。若回火温度太底，回火时间再长内应力也无法消除；若回火温度太高，虽然消除了应力，但却不能达到要求；若回火温度合适，但回火时间太短，应力也无法完全消除。因此热处理后线切割开裂的关键是回火温度和回火时间的控制。

（2）热处理后线切割开裂这种情况比较复杂，有模具淬火后回火不充分的可能，也有模具锻造时存在缺陷的可能。如果是一般的碳钢模具，回火不充分是主要原因，需要优先考虑，对高合金模具来说，也有可能材料本身存在缺陷，如杂质、碳化物偏析等情况，这些需要高倍金相检测才能判断。

23. Cr12MoV热处理爆裂原因有哪些？

（1）冷却介质是否冷却过快（不能用盐水，水剂等）

（2）淬火前，可能没有退好火，造成内应力过大

（3）材料冶金不好(非金属夹杂物，带状组织，共晶碳化物)

（4）淬火时，炉温升的过快

（5）没有及时回火

24. 什么是非热处理强化？

表面处理：如镀硬铬，增加零件的耐磨性；

喷丸强化：用于承受交变应力下工作的零件，可以大大提高疲劳强度；

滚压：利用滚压工具在常温状态下对零件表面施加压力，使金属表面产生塑性变形，修正金属表面的微观几何形状，提高表面光洁度，提高零件疲劳强度以及耐磨性和硬度。

这是从UG论坛搜罗到的经典资料，50个比较常见的模具结构运作原理，以及零件用途讲解，分享给大家。

1、二级推出机构

2、可折叠型芯-三维

3、可折叠型芯-平面

4、侧向分型与抽芯机构-滑块-1

5、侧向分型与抽芯机构-滑块-2

6、侧向分型与抽芯机构-滑块-3

7、侧向分型与抽芯机构-滑块-4

8、侧向分型与抽芯机构-滑块-5

9、侧向分型与抽芯机构-滑块-6

10、侧向分型与抽芯机构-滑块-7

11、单分型面注射模示意图

12、双分型面注射模示意图

13、模架与镶件-C型

14、滑块脱模-外螺纹

15、推板推出

16、推杆推出-加强筋

17、推杆推出-斜面

18、推管顶出

19、推块推出-1

20、推块推出-2

21、延迟推出

22、圆推杆顶出

23、主流道的顶出形式

24、主流道的两种形式

25、斜导柱侧抽芯-开模行程

26、单推板二次脱模机构-摆块拉板式

27、单推板二次脱模机构-弹簧式

28、单推板二次脱模机构-斜导柱-滑块式

29、弹簧先复位机构

30、定模设置推出机构的注射模示意图

31、分型面-垂直分型面

32、分型面-阶梯分型面

33、分型面-平面、曲面分型面

34、分型面-水平分型面

35、复位杆复位

36、改变合模线位置-范例

37、合模销定位

38、活动镶件示意图

39、浇口数量和位置对熔接痕的影响

40、浇口套与注射机喷嘴

41、开设冷料槽以增加熔接强度

42、气阀式引气-1

43、气阀式引气-2

44、气阀推出机构

45、推板脱模结构形式-1

46、推板脱模结构形式-2

47、推板脱模结构形式-3

48、推板与型芯的配合形式

49、推杆推出机构形式-1

50、推杆推出机构形式-2

顶出系统包含顶针、扁顶、司筒顶出、斜顶顶出、推块顶出、推板顶出、气顶等等，每种顶出方式都有自己的设计要点，今天给大家分享一种汽车模斜顶顶出机构的设计要点：

1.汽车斜顶机构的组成包斜顶头，导向块、斜顶杆、斜顶座等，如图所示：

2. 斜顶头设计要点：斜顶头的4边都做了角度，所以斜顶头必须做基准位，便于加工取数如图所示：

3.所指面一般比斜顶杆的角度大1-2度，如图所示：

4. 斜顶头与斜顶杆连接方式可用销钉连接，或者用压板连接，斜顶杆头部必须做定位防呆，如图所示：

5. 斜顶杆必须做导向块，一般情况下导向块设计成圆形，材料为CR12，导向块可用卡簧或者压板固定，如图所示：

6. 斜顶座一般都是用标准件，斜顶杆与万向座用螺丝连接，如图所示：

一、刀路规划

1、模具开粗：机床能承受的最大负荷下，应选用最大的刀具，最大的进刀量，最快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。

2、模具光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。

二、模具装夹方法：

1、虎钳装夹：装夹高度不应低于10mm，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5mm左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属于一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。

2、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。

3、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁螺丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。

4、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。

三、加工工艺的选择：

1、曲面挖槽：范围的选择与面的选择

刀路加工区域：以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。

刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。

光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选高，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。

退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿则用相对退刀。

2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。

3、外形：当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀Z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。

4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。

5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。

6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。、

7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去，光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。