青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

对于一些瓶盖类内部有牙的产品,我们第一反映就是做齿轮模,除了齿轮模能够脱产品内牙,到底还有没有别的模具机构能够脱内牙的?答案是肯定的,下面我来给大家分享一种整圈圆倒扣内抽机构:

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

1、首先先将整圈内扣做成滑块镶件,且将滑块镶件分割成6份,如图所示:

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

2、注意拆分滑块镶件时,3个小镶件的角度要比绿色镶件的角度要大,小的镶件角度为8度,绿色大的镶件角度为3度,因为小的镶件需比大的镶件滑行的速度要块,这样才不也会干涉,如图所示:

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

3、滑行的力是通过燕尾槽带动,中间的活动块往下运动,由于有斜度燕尾槽驱使6个小滑块向内收,如图所示。

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

4、为了防止小滑块上下运动,必需要设计挂台,如图所示:

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

5、为了方便装模,滑块挂台底部设计一块压板,且用螺丝锁紧在后模仁上,如图所示:

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

6、由于中心的活动块需往后拉才能使小滑块往内收,所以B板底部必须增加一块承板,且B板与承板之间可以打开,中心的活动块是锁在承板上的,如图所示:

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

7、B板与承板之间打开的力是通过顶棍顶顶针板,顶针板与B板通过扣机连接,顶针板顶出时,由于扣机的作用,B板也跟着顶出一段距离,顶到一定距离后,扣机解锁,限位螺丝限死,B板不动,顶针板继续顶出,顶针顶出产品,如图所示:

青华模具-整圈圆倒扣内抽机构设计

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

在 moldflow 模流分析中,我们可以直接模拟针阀式热流道注射成型,但是很多朋友都不知道究竟怎么用的?下面将讲述关于针阀式热流道注射成型的具体使用,希望对大家有提升:1. 我们用 600X40X2MM 显示器装饰条为例,先对其进行网格划分。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

2. 按照常规热流道方式创建热流道系统。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

3. 因成型的时候有一个为一直打开的热嘴,所以此热嘴可以不用针阀式热嘴(可以降低制模成本),其它几个可以依次设置为针阀式热嘴 1、2、3………。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

4. 具体设置为点击选择要设置为针阀式热嘴的那个浇口,并点击右键属性(如图)。

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

5. 这时弹出编辑椎体截面对话框,选择第二项编辑整个椎体截面的属性后,点击确定。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

6. 系统同时弹出热浇口对话框。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

7. 我们点击热浇口对话框中的选择,弹出选择阀浇口控制器,并选择 Valve gate controllerdefaults 后点击选择。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

8.点选编辑后弹出阀浇口控制器,阀浇口控制方式缺省为时间控制,并更改名称 Valve gatecontroller defaults 为 Valve gate controller 1。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

9.选择点击阀浇口控制器中的编辑设置,弹出阀浇口时间控制器。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

10.设置阀浇口初始状态为“已关闭”,打开时间为 1S,关闭时间为 40S,最后点击确定。如图(因不明确成型中充填时间,目前两个时间为预估时间,可在后续进行统一修改设置)

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

11.接着按照同样方法设置第二个阀浇口,切记要把名称 Valve gate controller defaults 更改为Valve gate controller 2(主要是为了便于区分),依次类推设置第三个阀浇口。如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

12.三个阀浇口设置完成后,可调出“编辑阀浇口时间控制器”命令,对阀浇口进行相应的调整,具体调整可根据分析的充填结果来确定,如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

13.最后还要对工艺设置调整一下,调整好预计的充填时间,就可以进行分析了,如下图所示:

青华模具-Moldflow针阀式热流道的创建

青华模具-前模强脱机构的设计

常见的产品倒扣有三种脱模方式,一种是做斜顶机构,另一种是做滑块机构,还有一种就是强脱,下面给大家分享一种前模强脱机构:

青华模具-前模强脱机构的设计

青华模具-前模强脱机构的设计

1、图2的红色框有整圈倒扣,由于空间不够,没办法做内抽机构,只能做强脱。首先先将倒扣部分做成镶件,如图所示:

青华模具-前模强脱机构的设计

2、在A板上设计顶针板,将镶件安装固定在顶针板上,如图所示:

青华模具-前模强脱机构的设计

青华模具-前模强脱机构的设计

3、在顶针板上设计回针,便于镶件回位,如图所示:

青华模具-前模强脱机构的设计

4、顶针板顶部设计4个弹簧,便于开模时镶件能顺利跟着产品走一段距离,如图所示:

青华模具-前模强脱机构的设计

5、A板与顶针板之间要避空一段距离(红色箭头处),便于顶针板顶出,如图所示:

青华模具-前模强脱机构的设计

6。运作原理:前后模部分开模时,由于前模设计了顶出机构,前模镶件会跟着产品走一段距离,顶针板碰到前模仁底部面后就不能继续跟着产品走,这是产品已经脱离前模一段距离,镶件的周围已有空间让塑胶进行变形,这是产品的倒扣才可顺利强脱,合模时回针强行将顶针板回位,即前模镶件回位,进行下个产品循环生产。

青华模具-前模强脱机构的设计

青华模具-UG牛角的设计方法

在模具设计当中,进胶类型最难画得就是牛角潜水进胶,很多新手用UG软件都画不出来,知道重哪里入手。如果2D画好牛角进胶后,可以将2D图导入UG里面,通过2D的线条扫掠可以画得出来,那没有2D图怎么办?下面我来分享一种UG画牛角进胶的方法。1. 首先进入草图模块绘制出流道和牛角进胶的中心线,牛角进胶的中心线半径是R7.5mm,如图所示

青华模具-UG牛角的设计方法

2.用管道的命令创建直径6mm的 分流道,头部偏置3mm,且倒圆角,如图所示

青华模具-UG牛角的设计方法

青华模具-UG牛角的设计方法

3.插入——网格曲面——截面——由圆创建截面,弹出一个剖切曲面对话框,类型选择“圆”,规律类型选择“线性”,设置好参数,引导线和脊线都选择牛角进胶的中心线,结果如图所示

青华模具-UG牛角的设计方法

4.创建浇口,先将牛角的口部到R1.25的圆角,在浇口的位置创建直径1mm,高度1mm的圆柱,并且拔模15°,求和起来,结果如图所示

青华模具-UG牛角的设计方法

5.创建浇口,先将牛角的口部到R1.25的圆角,在浇口的位置创建直径1mm,高度1mm的圆柱,并且拔模15°,求和起来,结果如图所示

青华模具-UG牛角的设计方法

注塑模具基本知识大全,模具原理动图,模具结构知识讲解

“模具是工业之母”这句话大家已经耳熟能详﹐模具的重要性日益被人们所认识﹐模具设计和模具制造技术取得了长足进步。

模具加工技术的革新﹐各种模具新材料的广泛应用﹐模具零部件的标淮化和专业化等﹐都迫使我们在设计上要更快﹐更淮的适应模具的发展。

速度的提升﹐要求设计段能够在3天左右就完成给后工段﹔精度的提升﹐要求在设计过程中考虑清楚各个零件的加工方法﹐尽量采用高精度且加工成本较低的加工方法。

精度和速度的提升是相铺相承的。速度的提高必然要求精度的提升﹔精度的提高必然带动速度的提升。

1.热流道系统

注塑模具基本知识大全,模具原理动图,模具结构知识讲解

  2.斜顶内倒勾机构

注塑模具基本知识大全,模具原理动图,模具结构知识讲解

  3.套筒顶出机构

注塑模具基本知识大全,模具原理动图,模具结构知识讲解

  4.滑块外倒勾机构

注塑模具基本知识大全,模具原理动图,模具结构知识讲解

  5.内螺纹自动旋出脱模机构

注塑模具基本知识大全,模具原理动图,模具结构知识讲解

  6.三板模具、针点进胶,套筒顶出机构

注塑模具基本知识大全,模具原理动图,模具结构知识讲解

  7.侧壁潜伏式进胶机构

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  8.埋入件射出机构

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  9.顶针潜伏式进胶机构

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  10.Hub倒勾机构

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  11.射出成形机工作流程

注塑模具基本知识大全,模具原理动图,模具结构知识讲解

塑胶模具的基本结构

塑胶模具依总体功能结构可分为﹕导向系统﹑支承系统﹑成型零件系统﹑浇注系统﹑冷却系统﹑顶出系统﹑排气系统。

定义﹕模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其由主流道﹑分流道﹑浇口及令料穴组成。

相关的一些中英文对照

CAV.NO 第几号模窝 RUNNER 浇道

GATE 浇口 CAVITY 型腔

(一).主流道﹕

1.定义﹕

主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。

2.设计上的注意事项﹕

(1).主流道的端面形状通常为圆形。

(2).为便于脱模﹐主流道一般制作都带有斜度﹐但如果主流道同时穿过多块板子时﹐一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大小。

(3).主流道大小的设计要根据塑胶材料的流动特性来定

(4).主流道在设计上大多采用圆锥形.(如图示)制作时要注意﹕

A.小端直径D2=D1+(0.5~1mm)

B.小端球半径R2=R1+(1~2mm)

(其中D1﹑R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径)

3.浇口套

由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的衬套﹐简称浇注套或浇口套

(1).其作用主要为﹕

A.使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合﹐并能经受塑料的反压力﹐不致被推出模具

B.作为浇注系统的主流道﹐将料筒内的塑料过渡到模具内﹐保証料流有力畅通地到达型腔﹐在注射过程中不应有塑料溢出﹐同时保証主流道凝料脱出方便。

(2)结构形式有整体式和分体式

整体式﹕即台肩与构成主流道部份做成一体

分体式﹕即台肩与构成主流道部份分开制作

日本的工业标淮﹕JIS

中国的工业标淮﹕SJB

(二)。分流道﹕

定义﹕主流道与浇口之间的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段也是浇注系统中通过断面面积变化及塑料转向的过渡段﹐能使塑料得到平稳的转换。

1.截面设计

A.一般设计截面为圆形

B.从加工方便性来看一般设计为U形﹐V形﹐梯形﹐正六边形

C.分流道的断面形状及尺寸大小﹐应根据塑件的成型体积﹐塑件壁厚﹐塑件形状﹐所用塑料工艺特性﹐注射速率﹐分流道长度等因素来确定。

2.分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种形式。平衡式进料就是保証各个进料口同时均衡地进料﹐非平衡式进料就是各个进料口不能同时均衡地进料﹐一般要做模流分析来进行评估。

(三).浇口

1.定义﹕浇口又称进料口或内流道。它是分流道与塑件之间狭窄的部份﹐也称浇注系统最短小的部份﹔

2.作用﹕能使分流道输送过来的熔融塑料的流速产生加速度﹐形成理想的流态﹐顺序﹐并速速地充满型腔﹐同时还起著封闭型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使浇口与塑件分离。

3.浇口的形式﹕

内侧浇口

普通侧浇口(边缘浇口)﹕

外侧浇口

扇形浇口﹕常用来成型宽度较大的薄片状塑件

平缝式浇口

护耳式浇口

隙式浇口

一般点浇口

潜伏式浇口(我公司大多采用此种方式)

盘环型浇口

轮辐式浇口

爪形浇口

圆环形浇口

3>.浇口位置的选择

(1)浇口选择有阻挡物最近的距离。

(2)浇口的尺寸及位置选择应避免产生喷射和蠕动。

(3)浇口应开设在塑件断面最厚处。

(4)浇口位置的选择应使塑料流程最短﹐料流变向最少。

(5)浇口位置选择应有利于型腔内气体的排出。

(6)浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。

(7)浇口位置的选择应防止料流将型腔﹐型蕊﹐嵌件挤压变形。

(四).冷料穴

1.结构

冷料穴是用来储臧注射间隔期间产生的冷料头的﹐防止冷料进入型腔而影响塑件质量﹐并使熔料能顺利地充满型腔﹐冷料穴又称冷料井。

2.拉料形式﹕

(1)钩形(工形)拉料杆

(2)球形拉料杆

3.圆锥形拉料杆

4.拉料穴﹕A.带顶杆﹔ B.不带顶杆

结构设计需要哪些专业知识

个人见解,仅供参考!

一. 模具方面

对任何一个作结构的新手来说,至少要搞清楚模具(塑胶模/压铸模/五金模)方面的原理;

A.模具制造工艺(也就是说你将来作图时要考虑能不能出模,怎样出模,是否是方便模具制造,以及影响模具的使用寿命等)

B.模具工作原理(就是说你在作图时要考虑此产品的出模方式会不会影响以后的正常生产;如注塑缺陷,生产效率低等)

二.产品功能

A.首先,你要搞清楚你面对的产品类型;(家电类,通讯类还是其实的)因为每个类型它的行业安全标淮/测试标淮等都是不同的;这些都会影响到你以后作图的.

B.其次,在满足产品功能的前提下尽可能的将图用的简单化,考虑到以后模具的便于制造与维修;

三.其它相关知识

A.对注塑工艺要有相关了解;(如经常有顶白/顶高/困气/夹水线/气纹/气泡/托花/缩水等)

B.对塑料/五金的相关知识要熟悉;不同材质其特性.均不同;所以对设计中各个零件的要求来选材料是很重要, 这将影响以后你所设计的产品的成本,可靠性等;

注塑件缺陷的原因及其补救方法

填充不满

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程不完全,因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

2.可能出现问题的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度太低。

(6).注塑压力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

(9).注塑时间太短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。

(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。

(14).止退环损坏,熔料有倒流现象。

3.补救方法

(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改。

(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

(5).检查运作是否稳定。

(6).增加熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

(11).增加螺杆向前时间。

(12).增料斗喉区的冷却量,或降低射料缸后区温度。

(13).用较大的注塑机。

(14).适当升高模温。

(15).清理干净模具内的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度(流量控制)不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压对产品的影响。

3.补救方法

(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注

塑料用量进行比较。

(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(6).检查回流防止阀有否泄露,若有需要就进行更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化。

(9).检查运作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25—60oC)。

(12).选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。

(13).重新调整整个生产工艺

收缩痕

1.注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关(请参考“空穴”部分),而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不

一)。

(7).冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。

3.补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑

压力;增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压

力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩

大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

污渍痕 与注射纹

1.注塑件缺陷的特征

通常与浇口区域有关:其表面黯淡,有时还可见到条纹。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射嘴口存在冷料。

3.补救方法

(1).降低射料缸前两区的温度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑压力。

(4).降低模具温度。

(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹,可根据使用要求

修改入料口位置。

(6).尽可能避免产生冷料(控制好射嘴温度)。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牵住。

2.可能出现问题的原因

(1).注口套与射嘴没有对淮。

(2).注口套内塑料过份填塞。

(3).射嘴温度太低。

(4).塑料在注口内未完全凝固,尤其是直径较大的注口。

(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当,出现装似

“冬菇”的流道。

(6).流道不够拔出斜度。

3.补救方法

(1).重新将射嘴和注口套对淮。

(2).降低注塑压力。

(3).减少螺杆向前时间。

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

(5).增加冷却时间,但更好的办法是使用有较小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

(7).适当扩大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

2.可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3.补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增

加45%速度)。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件,让塑料彻底干燥。

(8).适当降低螺杆转速和增大背压,或降低注射速度。

注塑件弯曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面,但相距较

远)。

3.补救方法

(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是

较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38oC)使注塑

件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定

模的模温一致。

(8).根据实际情况在允许的情况.

常见注塑产品缺陷:

现象

产生原因

处理措施

产品不足

填充不满

1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。4、运行时间变化。5、射料缸温度太低。6、注塑压力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。9、注塑时间太短。10、塑料贴在料斗喉壁上。11、注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。12、模温太低。13、没有清理干净模具的防锈油。14、止退环损坏,熔料有倒流现象。

1、 增加注塑速度。2、检查料斗内的塑料量。3、检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改。4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。5、检查运作是否稳定。6、增加熔胶温度。7、增加背压。8、增加注塑速度。9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。10、检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。11、增加螺杆向前时间。12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。13、用较大的注塑机。14、适当升高模温。15、清理干净模具内的防锈剂。16、检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1、 输入射料缸内的塑料不均。2、射料缸温度或波动的范围太大。3、注塑机容量太小。4、注塑压力不稳定。5、螺杆复位不稳定。6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。7、注射速度(流量控制)不稳定。8、使用了不适合模具的塑料品种。9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。

1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2、检查是否劣质或松脱的热电偶。3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4、检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6、检查回流防止阀有否泄露,若有需要就进行更换。7、检查是否错误的进料设定。8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm的变化。9、检查运作时间的不一致性。10、使用背压。11、检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低(25-60℃)。12、选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度考虑)。13、重新调整整个生产工艺。

收缩纹

1、熔融温度不是太高就是太低。2、模腔内塑料不足。 3、冷却阶段时接触塑料的面过热。4、流道不合理、浇口截面过小。5、模温是否与塑料特性相适应。6、产品结构不合理(加强进古过高,过厚,明显厚薄不一)。7、冷却效果不好,产品脱模后继续收缩。

1、调整射料缸温度。2、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。3、增加注塑量。4、保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时间;增加注塑压力;增加注塑速度。5、检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压力流失。6、降低模具表面温度。7、矫正流道避免压力损失过大;根据实际需要,适当扩大截面尺寸。8、根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。9、在允许的情况下改善产品结构。10、设法让产品有足够的冷却。

怎样简单区分产品的优劣:

看外观

1、看产品是否完整,是否残缺变形

2、颜色是否均匀,有无明显色差,色泽是否鲜艳透亮

摸产品

1、用手摸产品表面是否光滑,四周及把手处是否有毛刺

2、组装部件是否得当,堆码是否稳妥

3、产品是否已经自然老化,老化反映在产品变硬、变脆,而优质的产品手感比较柔软且有

韧性

称重量

1、称一下重量,从原材料聚合工艺和物理性能来说,比重轻表示结晶度低、纯度高、杂质

2、相同结构且壁厚一致的产品,使用相同的原材料和工艺生产,除了以上两个特性外,重量轻的较好

注塑成型原理

一、何为注塑成型:

所谓注塑成型就是塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行塑化成熔体后,通过施加一定的压力,把熔体注射到具有一定的形状的型腔中经过冷却定型后所产生的物品就为注塑。

二、注塑的过程,也就是注塑的周期:

锁模

座进

射胶

保压

熔胶+冷却

顶出

开模

座退

三、注塑的三大基本要素:

机器—包括注塑机、辅机。

模具

材料

四、注塑工艺的五大要素:

1、温度:

A、

温:对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能,它是由冷却水来控制,在开机时要确认油温在45℃左右,若油温过高或过低均会影响压力的传递。

B、

料温:即炮筒温度,此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定,若有文件则根据文件去设定它。

C、

模温:此温度也是一个重要的参数,它的高低对于产品的性能影响很大,故设定时一定要考虑产品的功能和结构,同时还要考虑到材料和周期。

2、速度:

A、

开合模的速度设定,开合模的设定一般是按慢—快—慢的原理,这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。

B、顶出设定:可根据产品的结构来设定,结构复杂的最好用慢速顶出一些再用快速脱模,缩短周期。

C、射速:根据产品的大小,结构去设定,若结构复杂较为壁薄的可快速,若结构简单壁厚的可用慢速,还要根据材料的性能,由慢到快设定。

3、压力:

A、

射胶压力:根据产品的大小,壁的厚薄,由低到高,调试时考虑其他因素。

B、

保压压力:保压压力主要是确保产品的定型,稳定尺寸,其设定也要根据产品的结构、形状来设定。

C、

低压保护压力:此压力主要对模具的保护作用,使模具的损坏达到最低限度。

D、

锁模力:是指模具合模起高压所需要的力,有些机器可以调节锁模力,有些则不能。

4、时间:

A、

射胶时间:此时间设定一定要比实际的时间长,也可起到射胶保护的作用,在射定时设定值比实际值大0.2秒左右,设定时应考虑与压力、速度、温度的配合。

B、

低压保护时间:此时间在手动状态下,首先把时间设定为2秒,再根据实际时间追加0.02秒左右输入。

C、

冷却时间:此时间一般根据产品的大小、薄厚来设定,但熔胶时间不要大于冷却时间,能使产品充分定型即可。

D、

保压时间:此时间就是在注射完成后为了保证产品的尺寸,在保压的压力下让熔体倒流之前把浇口冷却的时间,可根据浇口大、小来设定。

5、位置:

A、

开合模位置可根据开合模速度对应来设定,关键要把低压保护的起始位置时定好,即低压的开始位置应是最可能保护模具,又不影响周期的点,终止位置应为在慢速合模时模具前后模所接触的位置。

B、

顶出位置:此位置能满足产品完全脱模即可,首先由小到大递增来设定,注意装模时一定要把回退位置设为“0”,否则易损坏模具。

C、

熔胶位置:根据产品大小和螺杆大小算出其料量,再设定出相应的位置。

D、

V—P位置应由大到小即Short—Short法来找出V—P位置(即V—P切换点)。

总之:在调试时这五大要素是相辅相成的,必须相互联系起来去设定调试。

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「战疫情 促生产——河北省“专精特新”中小企业在行动」安迪模具:云服务助力“输液瓶”模具生产 员工复工率90%

河北新闻网讯(刘晓丹)喷焊、精加工、打孔、抛光……各道工序紧凑衔接,从生产到打包每个环节都井然有序。2月22日,在位于黄骅市经济开发区河北安迪模具有限公司的生产车间里,带着口罩的工人们全神贯注地在操作台忙碌着。

员工复工率90% 加班加点生产“输液瓶”模具

输液瓶、消毒液玻璃瓶这些常常出现在医院、诊所的物品,想必大家都熟悉不过,但你也许不知道,这些医用玻璃瓶的模具来自咱们河北的一家企业——河北安迪模具有限公司。

作为我国玻璃模具制造行业中屈指可数的专业高端玻璃模具生产厂家之一,安迪模具是许多医用玻璃厂模具提供商。据该公司办公室主任刘伟介绍,为保障市场供应,早在1月31日(正月初七)安迪模具就正式复工了。截至目前,该公司员工复工率已达到90%,模具日生产量达到200副。

“我们加班加点为山东金鑫玻璃制品有限公司生产了一批医用输液瓶模具,还为胜利玻璃制品厂生产了一批消毒液包装瓶模具。”刘伟说,这两家公司用这些模具,可以源源不断地生出医用输液瓶和消毒液包装瓶。

「战疫情 促生产——河北省“专精特新”中小企业在行动」安迪模具:云服务助力“输液瓶”模具生产 员工复工率90%

图为河北安迪模具有限公司机加工车间工人在操作数控车床。

在机加工车间,工人、管理人员全部佩戴着口罩,在自己的岗位上忙碌着。“公司严格执行黄骅市政府关于疫情防控的各项措施,每天为员工检测体温,车间、办公场所和食堂等进行消毒。”刘伟说,在防疫消毒用品方面,黄骅市工信局及黄骅市开发区管委会都给予了大力支持,黄骅市工信局还将工业企业疫情防控指南和消杀用品生产企业名单发给企业,供企业对照参考。

「战疫情 促生产——河北省“专精特新”中小企业在行动」安迪模具:云服务助力“输液瓶”模具生产 员工复工率90%

图为安保人员对员工进行体温检测。

云服务让安迪模具生产更加智能化

据了解,在科学防控同时,为保证民营企业生产平稳运行,沧州市工信局筛选了沧州市“18+7”特色产业重点扶持民营企业、专精特新企业、百强民营企业等,帮助复产复工的企业解决疫情期间的融资需求。在河北省工信厅发布了《河北省云服务助力企业复工复产免费产品清单》后,沧州市工信局印发了《关于鼓励使用云服务助力企业复工复产的通知》,发布了两批可在疫情防控阶段免费使用的云服务产品清单。

“在政府和相关部门的支持帮助下,我们复工生产也更加有劲儿了。近年来,我国从玻璃模具的进口国变为重要的输出国,玻璃模具市场需求量不断增大,随着疫情逐步得到控制,相信2020年模具行业市场仍前景可期。”刘伟说,公司通过运用互联网、工业互联网平台和智能化控制系统,打造玻璃模具自动化、智能化生产方式,革新传统的生产工艺,融合信息技术与生产现场管控,将计算机信息技术与生产现场控制技术,有机地融合到玻璃模具的自动化生产中。

2019 年,公司在机加工车间实现智能化生产的基础上,利用iSESOL工业互联网平台承接订单,实现耗品耗材的及时采购和供应;并通过iSESOL BOX 实现设备预防性维修、故障预警及刀具寿命预警,提升了设备及刀具的利用率;同时利用平台资源优势,促进部分瓶颈工艺技术得到了提升,对于提升行业整体制造水平和层次,促进国内同行业向数字化、网络化、智能化、协同化方向的快速发展起到了模范和带头作用。

【企业名片】

河北安迪模具有限公司视频资料

河北安迪模具有限公司,河北省首批“专精特新”示范企业。是一家集设计、研发、生产、销售于一体的专业玻璃模具制造商。公司产品包括如玻璃瓶模具、玻璃罐模具、玻璃器皿模具等。

安迪模具拥有先进的马扎克加工中心、数控车床、电脑雕刻机、数控深孔枪钻、意大利六轴等离子喷焊等设备。同时配备德国SPECTROMAX光谱仪、金相分析仪、日本三丰轮廓仪、三维投影仪、三坐标检测仪、法国S3型水容仪等检测设备。

安迪模具共计向国家知识产权申报了27项专利申请,目前已获发明专利授权5项,实用新型专利授权8项。被评为国家高新技术企业、中国玻璃模具重点骨干企业、国家级科技型中小企业、河北省“专精特新”中小企业。

2019年,安迪模具总资产8600万元,生产总值7220.35万元,实现利润总额1028.37万元,纳税307.47万元。

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《模具制造》2020年2月刊抢先看

《模具制造》2020年2月刊抢先看

本期推荐:

本期推荐:本期向读者推荐的是由大乘汽车集团有限公司余敏、葛培军带来的《冲压项目过程标准化在车身钣金件开发中的应用》,该文介绍了汽车车身钣金件开发的项目管理及规范标准,各项目阶段关键内容进行必要地标准化控制,使冲压项目开发过程的规范化、标准化可提高冲压项目过程质量、压缩项目开发周期、成本在一定意义上得到管控。该文介绍的标准规范是结合现场对比总结以及参考其它一流企业而完善得到的,对相关汽车模具企业的标准化体系建立有一定的借鉴作用。

2月刊精彩导读:

C22 推动中小企业助力制造业转型升级C22 常州加速发展高职教育 助力制造业智能化转型C23 深圳宝职“双精准”育人 教学成果奖拔得头筹C24 碧桂园(扬州)博创智能制造基地开工 未来将生产铝压铸建筑部件 C24 2020中国模具之都博览会年会在宁波隆重举行C25 531名高技能人才喜获工程技术职称C25 深圳摘得20项国家科技奖创历年最好成绩C26 活力亚洲 未来可期 CHINAPLAS 2020全力挖掘亚洲市场潜力C27 吉利与奔驰合资成立电动汽车公司 C27 横沥镇获商务部“国家外贸转型升级基地(模具)”授牌 16 冲压成形过程中粘结瘤生成机理及其解决方案23 车架连接板类制件模具创新设计 29 汽车覆盖件铝板冲压工艺研究 43 随形冷却注射模的性能分析与快速制造技术 46 移动滑杆注射模设计 49 电梯乘用卡注射模设计 72 注射模工艺腿设计和铣削优化方案

杂志章节目录摘要:

《模具制造》2020年2月刊抢先看

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杂志每月8日出版,大度16开160页,邮发代号:46-234,国内统一刊号:CN 44-1542/TH,国际标准刊号:ISSN1671-3508。全国各地邮局均可订阅,也可随时直接向杂志社发行部订阅,香港、澳门、中国台湾及国外订户,请直接与杂志社直接联系。

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《模具制造》2020年2月刊抢先看

《模具制造》月刊是由模具制造杂志社出版发行的大型科技期刊,也是目前广东地区唯一获得了国家科技部和国家新闻出版署批准在国内外合法公开发行的模具专业杂志。国际标准刊号ISSN 1671-3508,国内统一刊号CN 44-1542/TH,邮发代号:46-234。本刊面向模具界科研部门、工厂、企事业单位以及所有与模具制造想关的人士发行,为模具制造企业提供设计技术、制造工艺、市场动态和行业信息等多方面的帮助。

模具制造月刊目前月发行量已超过50000册,是目前中国发行量最大最具影响力的模具专业杂志。杂志是深圳市十大优秀期刊、万方数据库收录期刊、深圳市出版业期刊精英奖、清华CNKI期刊数据库收录期刊、中国核心期刊(遴选)数据库收录期刊、维普资讯——中文科技期刊数据库收录期刊、深圳市模具技术学会会刊。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

锻造模具简称锻模,锻模设计由工艺设计、模具结构设计和模架设计三部分组成。其中,工艺设计应做到锻件优良,材料利用率高,并且工艺稳定;模具结构设计应做到模具费用低,寿命高;而模架设计应做到导向精度高、顶出装置动作顺畅有延时,又要具有足够的顶出行程,还要做到模具定位精确、紧固牢靠,并能快速装卸模具等。

近年来,由于环境原因,使得人们进一步认识到资源的有限性和燃料节约的重要性,所以必须谋求降低燃料消耗的途径,为此汽车和高速列车等机械轻量化技术获得快速发展。为了轻量化,钢锻件一般有如下措施:采用有色金属锻件(如铝合金锻件)、采用高强度钢(如钛合金)和钢锻件形状复杂化和精密化。钢锻件形状复杂化,即锻件由薄腹板和高强筋等组成;锻件精密化,即锻件精度不断提高(余量减小和公差缩小)。因此这些不仅增加了模锻力,而且必然增加工艺过程,并增加了模具、模架结构的复杂程度,以提高模具和模架制造精度。

工艺设计

设计模具时充分利用CAD系统功能对产品进行二维和三维设计,这样保证产品原始信息的统一性和精确性,避免人为因素造成错误,提高模具设计质量,产品三维立体的造型过程,可以在锻造前全面反映出产品的外在形状,及时发现原始设计中可能存在的问题。

工艺设计应该做到锻件优良,工艺稳定,并达到材料利用率高、劳动生产率高、模具寿命高和能源消耗低。工艺稳定是提高劳动生产率和实现自动化生产的基本条件。应采用模锻先进技术和数值模拟,不断优化锻件工艺方案。

对产品进行工艺分析,并确定工艺方案

按锻件种类(短轴类锻件和长轴类锻件),根据产品形状和精度,对产品进行工艺分析(由产品几何形状组成,确定锻造方法),并设计锻件图和确定工艺方案(工艺过程)。确定采用冷锻、温锻、热锻及其复合工艺,还是开式模锻、闭式模锻。或镦粗、顶镦、镦挤和挤压。

⑴六拐八平衡块空间分模曲轴(图1)。曲轴属弯长轴类锻件,经工艺分析,首先作截面图、计算直径图和辊锻毛坯图,采用辊锻制坯、压弯、开式预锻和开式终锻成形。对于有薄平衡块曲轴还要设计阻力筋。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图1 六拐八平衡块空间分模曲轴

⑵带杆转向节(图2)。带杆转向节既可立锻,也可卧锻,经工艺分析,带杆转向节宜采用立锻镦挤成形(材料利用率高)。并且带杆转向节立锻时属短轴类锻件。其工艺过程:镦粗除氧化皮、轴向翻转90°压扁(将压扁坯料径向翻转90°放置在预锻法兰模膛内)、带飞边闭式预锻成形和开式终锻成形。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图2 带杆转向节

⑶钟形壳精锻件(图3)。钟形壳属带内腔的圆法兰杆类锻件,属短轴类锻件,宜采用闭式模锻,又由于钟形壳内腔滚道主要尺寸公差精度高:1)滚道间距误差最大为±0.05mm;2)相对滚道沟底之间直径误差为±0.05mm;3)滚道球心至内腔底部误差为-0.10mm~+0.22mm,故宜采用精密闭式模锻。又根据钟形壳形状和尺寸精度宜采用温闭式模锻、冷精整和冷缩径工艺,其中杆部采用温正挤压,法兰采用温反挤压成形(坯料温度900℃~950℃)。钟形壳内腔滚道尺寸精度很高,采用冷精整和冷缩径工艺。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图3 钟形壳精锻件

应用锻造数值模拟软件优化模具工艺设计

工艺方案和成形工步“数模”图设计完成后,应采用计算机数值模拟软件对工步“数模”图进行数值模拟,辅助以物理模拟,以保证金属流动顺畅,锻件充满良好和模膛内各点应力分布均衡,优化工艺设计。

参加会议的费用,一般包括会务费(少数会议没有此费用)、交通费及住宿费等,少则几百,多则几千,可以利用个人或团队的科研经费,也可向图书馆领导申请。一般和本职工作密切相关的会议或有会议征文获奖的,馆领导都会同意出资。例如笔者是采编部主任,所参加的文献资源建设方面的相关会议都是馆里资助的,其他会议大多是走个人或团队的科研经费。

随着锻造行业对于CAE软件(Deform、Qform等)的应用,越来越多的锻件锻造数据被收集整理。伴随着CAE软件不断的升级改进、边界条件的日趋完善,软件分析成形过程在模具设计及改进过程中将会起到越来越重要的作用。软件的应用给予设计者更加直观的设计体验,同时减少了设计错误等人为因素带来的一些不必要的试制成本。不仅极大提高模具设计速度,而且极大减少调试次数,并根据模具应力状态,调整模具各部位应力以提高模具使用寿命,从而使锻件原工艺成形和改性发展到锻件控形和控性。

锻模CAD/CAE/CAM一体化,优化模具工艺设计和模具数控加工

实现CAD/CAE/CAM一体化,就是以计算机为中心,通过数据通讯,将工艺设计、模具设计、模具加工设备结合起来,再从零件图到锻件图,各类模具图,一直到加工工艺和设备等转换中,保证基础数据真实准确。另外,CAD/CAE/CAM技术还可以进行有限元分析,实现锻造过程的数值模拟,再配以物理模拟,使锻造成形过程优化设计,提高锻件品质,又提高模具寿命。

锻模通过优化设计和数控加工,这样加工出来的锻模模膛精度高、表面光洁、粗糙度低,不需要钳工打磨,仅需要抛光,例如由数控电火花加工出来的模膛精度一般可达±0.05mm,粗糙度可达Ra1.6μm,由高速铣加工中心加工出来的模膛精度±0.01mm,粗糙度可达Ra0.4~0.8μm,数控机床加工的电极或由高速铣加工的模膛必须由三维坐标测量仪检查其加工形状和精度,防止编制的加工程序有误,从而确保锻造模具模膛的制造精度和定位基准的精度。

如上所述,锻造模具设计包括工艺设计、模具结构设计和模架设计(模锻锤无模架)。工艺设计是模具设计实现锻件优良和工艺稳定最重要,也是最关键项,故应设计锻件成形工步图便于工艺分析和数值模拟。

确保工艺设计达到锻件优良,工艺稳定、材料利用率高、劳动生产率高、模具寿命高、能源消耗低和锻件性能优良,做到控制锻件成形和控制锻件性能。这是工程技术人员工艺设计目标,也是工艺设计发展方向。

模具结构设计

模具除工艺设计(工步图设计,即模具模膛设计),还要确定模具结构形式和尺寸、导向装置和顶出装置等。模具结构的重要性并不亚于模具模膛设计,模具结构对锻件质量、生产率,劳动强度等都有一定影响。不同模具结构设计还影响模具材料成本、模具制造费用和模具使用寿命。锻造模具结构一般有两种:整体式和组合式。

模具结构不仅有其自身结构形式,而且还和模架结构紧密相关。模具结构设计应做到模具材料消耗少、模具制造费用低、模具寿命高和模具精度高,并能快速装卸模具等。这也是模具结构设计不断优化的方向。

整体式模具

长轴类锻件模具常采用整体式模具结构,这种结构能够避免模具产生较大变形,模具自身强度较好,并且能够方便进行返修加工,一直被锻造企业所采用。但是,由于整体模的模块大,除模锻锤仍较多采用整体式模具外(大多考虑安全),其他模锻设备很少采用整体式模具。大多采用组合镶块模。

组合式模具

组合式模具又分简易组合模和多层组合模及模架。

⑴长轴类锻件的组合镶块模。其一般由两个整模块组成,即由具有模膛的镶块和安装镶块的模座组成,见图4。生产中,有模膛的镶块经常更换,而模座则不经常更换,但是需经常检测其精度,所以可以将模座设计成标准件。镶块和模座之间要定位良好,紧固可靠。可以采用框架定位,也可采用十字键定位或这两种结构组合定位。例如某锻造企业的连杆模,其镶块左右在模座框架内定位,而前后则采用键定位。一般镶块采用模具钢4Cr5MoSiV1(H13),而模座采用5CrNiMo,甚至可采用40Cr。所以采用组合镶块模不仅可以节省模具钢,还可减少机械加工量。对于厚度较薄的锻件多采用组合镶块模,例如某锻造企业的连杆模,其镶块厚度仅70mm,可翻新三次,较大地降低模具成本。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图4 组合镶块模

⑵短轴类锻件闭式模锻的多层组合模。多层组合模由凸模组件、凹模组件、顶出装置组件及其紧固件构成,各组件均由多个零部件组成,见图5组合模及模架。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图5 组合模及模架

1)下凹模采用组合式预应力镶块结构,不仅能够有效缩小凹模体积,减少模具材料费用,而且提高模具使用寿命。当凹模单位镦挤应力超过1000MPa时,凹模应采用带预应力的多层镶块凹模。由于外预应力圈施加的压应力于内层凹模上,这一附加压应力可以阻止镦挤时凹模开裂,故提高模具使用寿命。图6是两层预应力组合模,其左侧是压合前状态,右侧是压合后状态。径向过盈量可查阅锻模设计手册等书籍。

简叙锻造模具设计及其发展(上)

图6 预应力凹模

2)上凸模采用冲头、凸模和卸料装置等组成组合模。例如图5上凸模由冲头、凸模和螺旋弹簧下卸锻件装置组成。

3)下模顶出装置组合结构:根据锻件形状设计顶出装置组合件(图5)。

下凹模组合件由下凹模圆环定位,而上凸模组合件由上凸模圆环定位,并采用过渡配合。若模具和模架制造尺寸精度达到±0.02~0.05mm,形位公差(垂直度、平面度和同轴度等)达到0.02~0.05mm(大件取大值),可取消原有模具导向经常采用的锁扣,锁扣不仅增大模块体积,增加模具材料成本,而且安装繁琐,调整困难,因此简化了模具和组合模具结构。由于多层组合模易损件(凹模镶块、冲头和凸模)体积小,重量轻,模具制造成本低,并且制造精度高,又更换方便,故工业发达国家已广泛采用。

《简叙锻造模具设计及其发展》(下)见《锻造与冲压》2020年第5期

—— 来源:《锻造与冲压》2020年第3期

UG模具设计之如何快速抽取前模表面

我们都知道产品的分型线是在产品的最大轮廓截面上,想要分模就必须先将产品的分型线抽出来,便于通过分型线创建分型面,如何快速的抽出分型线,针对于一些模具设计新手来说,可能还不是很清楚,我来跟大家分享。

1.先将产品摆正,Z轴朝着出模方向,分析——形状——斜率,先分析产品的分型线在哪里

UG模具设计之如何快速抽取前模表面

UG模具设计之如何快速抽取前模表面

2.方法1:抽取产品的轮廓线(1)线将产品调到府视图,摁F8按键,将产品摆正,如下图所示

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(2)插入——来自体的曲线——抽取——选择轮廓线——选择产品——确认,完成分型线的抽取

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(3)插入——来自体的曲线——抽取——选择轮廓线——选择产品,完成分型线的抽取

UG模具设计之如何快速抽取前模表面

方法2:抽取产品的轮廓线(1)插入——来自体的曲线——抽取——选择等斜度曲线——选择矢量方向为+Z轴——确定——等斜度角度为0——选择存在分型线的产品面——确认,完成分型线的抽取,结果如图所示。

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