空心灯柱长距离抽芯注塑模设计要点

空心灯柱其产品图见图1,产品最大外形尺寸为257.35 mm x29.77 mm x 22.50 mm,塑件平均胶位厚度2.55 mm,塑件材料为ABS,缩水率为1.005,塑件质量为48.16克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹、气泡等各种缺陷。

空心灯柱长距离抽芯注塑模设计要点

图1 空心灯柱产品图

从图1可以看出,塑件造型为空心扁平长筒型,内部为通孔,内壁无骨位。模具芯子从大端可以顺利脱出。塑件小端有一处卡扣,大端有上下面对称的两处卡扣。其中一侧面有7个均布的长圆通孔。

无论选择怎样的开模方向,模具必须进行滑块抽芯。如果将塑件立起来设计,3处卡扣部位需要抽芯,侧面7个长圆通孔亦需要抽芯。特别是侧面7个长圆通孔的侧向抽芯难度很大,模具强度不足极易损坏,因此此种设计方案明显不合理。另外一个缺点就是模具的封闭高度太高,超出注射机的开模行程,导致塑件可能无法顶出。

如果将塑件放倒设计,则滑块抽芯行程需要 260mm,如此大行程的滑块抽芯,无法采用斜导柱抽芯,需要采用液压油缸抽芯才能满足行程要求。因此开模方向的选择是本套模具的难点,因为它决定了模具的难易程度、注塑生产效率和模具成本。

空心灯柱长距离抽芯注塑模设计要点

图2 浇注系统示意图

如果将塑件放倒设计,模具抽芯系统可以选择液压油缸抽芯,但是塑件的顶出存在困难,因为塑件外表面不能存在顶出痕迹。综上所述,针对空心灯柱这类超长塑件,设计了将滑块顶出后再液压抽芯的模具结构,有效地解决了注射机开模行程不足和塑件的顶出问题,模具结构见图 3.

根据塑件的尺寸和结构形状,塑件的模具排位选择 1 出 2,模具选择了大水口的两板模。模具设计排位时,考虑到一侧需要抽芯,因此两穴上下颠倒排位,使得滑块均在模具外侧。模架采用龙记标准模架 LKM CI4055,为了保证加工精度及避免二次加工造成的变形,动模和定模的精框、滑块槽、铲机槽等全部采用在模架厂加工,精框框底周边设计 R3 圆角,避免应力集中,增加模具强度。

空心灯柱长距离抽芯注塑模设计要点

空心灯柱长距离抽芯注塑模设计要点

浇注系统设计采取侧浇口一点进胶,见图2。长条或者长筒型产品,其浇口位置必须位于产品的一端部,不可设计在塑件长度的中间,以免塑件变形。

塑件侧面7个长圆通孔选择后模滑块抽芯,7个长圆通孔设计滑块镶件,固定在同一个滑块座上。因为滑块镶件需要与长筒滑块镶件碰穿,因此必须做成镶件才便于模具飞模组装。长筒滑块由油缸驱动,用铲机将其锁死。

开模后,7个长圆通孔的滑块首先完成抽芯。长孔的油缸抽芯在开模的瞬间也启动抽芯,不必完全抽出,只是抽出一段距离,使产品松动。模具为欧洲风格,顶出系统通过顶出镶件直接连接在注塑机上,顶针板不需要设计回位弹簧。在注射机顶棍的作用下,推动顶针板顶出,流道系统凝料在顶针作用下顶出。滑块座与其底部的顶杆用螺丝固定,在顶杆的作用下,滑块座带动其上的油缸座、油缸等全部抽芯系统元件顶出,塑件在滑块长芯上一起脱离后模。顶出后,可以用人工或机械手取出塑件。Chou’x

空心灯柱长距离抽芯注塑模设计要点

空心灯柱长距离抽芯注塑模设计要点

图3 空心灯柱模具图

空心灯柱长距离抽芯注塑模设计要点

图4 模具3D图

中国模具论坛版权所有

2020.01.03

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五金模具向“智造”转变,成拉动工业升级“效益放大器”

汽车模具、手机壳模具、黄金饰品模具,每一种模具的出现,都为日常生活用品和工业产品制造提供着初始模型。如今,各类模具制造已经开始采用许多新设备和新工艺。

五金模具向“智造”转变,成拉动工业升级“效益放大器”

图片

众所周知,模具一直以来被誉为“工业之母”,大到飞机、航母、飞船、汽车,小到电视、手机、手表、芯片的生产都离不开模具。中国之所以能够成为世界工厂,与我国模具行业水平的不断提升有着密切关系。

  据统计资料显示,模具可带动其相关产业的比例大约是l:100,即模具发展1亿元,可带动相关产业100亿元。通过模具加工产品,可以节约原材料、降低能耗和成本、大大提高生产效率、保持产品高一致性等。五金模具因其生产效率高、材料消耗低、产品质量好、生产成本低等优势,而在多个行业得到了应用,并且可以直接为高新技术产业服务。

  近年来,许多模具企业对技术研发的投资力度明显加大,并视技术进步为企业发展的主要推动力。部分国内模具企业对二维CAD大力普及,同时开始使用Pro/E(现Creo)、PDX、NX等国际通用软件。在相关机构与高校等多方的努力之下,中国在模具CAD、CAE、CAM技术方面取得了丰硕的成果,不仅对模具质量不断提升,模具设计、制造的周期也有所减少。

  大型模具企业稳步前行、中小型模具企业竞争激烈、小微模具企业在夹缝中求生,是中国模具企业发展的整体状况。中国模具企业分布从地域来看,长三角区域占40%左右,珠三角区域占3 0%左右,其他区域的模具企业数量接近20%。

  在我国东莞长安镇,五金模具企业众多,现有五金模具生产企业上千家,个体工商户6800多户,并集聚了400多家汽车五金模具制造企业,是中国重要的五金模具生产销售集散基地,总面积超过50万平方米。

  不管是对生产设备制造企业还是设备应用企业来说,信息化渐渐成为行业发展不可逆转的趋势,也是解决因成本压力等造成的发展困局的重要手段。引领信息化与工业化的深度融合,五金装备制造企业加快提升核心竞争力,为工业从“生产型”制造模式向“服务型”制造模式转变贡献力量。

  对于模具产业的发展前景而言,其广阔的蓝海空间还有待挖掘。依据中国模具工业协会数据,全国模具总销售额在2015年就达到了1718亿元,预计到2020年将达到2188亿元。有分析人士认为,汽车模具、电子产品模具等所占据的比重将在未来3年得到显著提升。

  当前前沿技术靠引进、高端产品靠进口,依然是我国五金模具装备制造业面临的严酷现实。高端发动机、高端模具机床、高端仪器仪表及控制系统,均需要从国外引进。对此,中国装备制造业从业者应该树立敏感和危机意识,努力在前沿技术、关键设备领域取得突破。

  实际上,在消费升级和传统工业升级的趋势下,各行各业的产品对模具的要求都有提高。其中,五金模具产业也加快朝着智能化、新型化、高精密化方向转型升级。智能化作为提高效率的保障,随着机械手、机器人等各种配合五金模具生产的自动化设备的普及,以及模具内部标准件的智能化程度提升,五金模具生产的效率将会越来越高。

钣金模具设计规范标准

模板材质,厚度及热处理标准

钣金模具设计规范标准

基本要求

一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.

1.1>. 下模板

下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;

钣金模具设计规范标准

1.2>. 脱板螺丝分布与下模板类似.

1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10.0MM,折弯块后要做挡块,如图

钣金模具设计规范标准

钣金模具设计规范标准

1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全;

1.6>. 所有模具不允许垫垫片,

2.1)常见冲头制做形式

钣金模具设计规范标准

三 .五金零件设计规范

3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在Ø38以上,(如图)

钣金模具设计规范标准

3.2)300以上的模板其固定销必须设计为Ø12.

3.3)模具上所有导柱必须设计在Ø20-Ø25之间.

3.4)模具上所用到的打杆须在Ø12-Ø16之间,优力胶直径不超过Ø80(如图)

钣金模具设计规范标准

3.5)模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧.

3.6)模具上所有螺丝全为公制牙.

模具总图的绘制:

绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题.

总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等.

主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时)

俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制.

侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的.

工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图.

排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图.

明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等.

技术要求及说明:

所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等.

绘制各非标准零件图:

标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.

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复合模的开模注意事项

一. 对复合模的开模作如下要求:

1. 一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;

2. 模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置,超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,内导柱不论模板大小全用Φ20以上;

3. 模板上的相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;

4. 模板上的刀口入块以锁沉头螺丝方式或加固定销方式固定;

5. 与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;

6. 脱料板材质釆用SKD11料,厚度为25MM;

7. 下垫板的异形逃料孔需线割加工;

8. 当模具上冲孔较多,有打沙拉,压线,打字母时,上下垫板要用热处理的钢料;

9. 上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;

10. 上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;

11. 当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM

12. 上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;

13. 上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用串销时,串销必须要充满避位槽;

14. 圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,宽度小于3MM以下的异型冲头要考量增加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;

二. 所有模具必须作限位块以作下死点保护

钣金模具设计规范标准

钣金模具设计规范标准

疑似iPhone 12模具和CAD设计图曝光

日前 Twitter 用户@Jin_Store 发布了一系列图片,据称这些图片是 iPhone 12 和 ‌iPhone 12‌ Pro 的模具。

疑似iPhone 12模具和CAD设计图曝光

模具与通常发布新 iPhone 之前看到的模具相似。这些物理模具通常基于泄露的示意图,并由第三方外壳制造商生产,以开发用于即将推出的设备的外壳。

疑似iPhone 12模具和CAD设计图曝光

图中描述的设计与从供应链曝光的其它谣言相一致,iPad Pro 样式的扁平边缘与现有机型的设计大相径庭。

模具图片显示苹果可能会在 2020 年发布四种尺寸的 iPhone:5.4 英寸的 ‌‌iPhone 12‌‌,6.1 英寸的 ‌‌iPhone 12‌‌,6.1 英寸的 ‌‌iPhone 12‌‌ Pro 和 6.7 英寸的 ‌‌iPhone 12‌‌ Pro Max。

疑似iPhone 12模具和CAD设计图曝光

该 Twitter 用户还发布了相关的 CAD 渲染图。在线共享的未发布 iPhone 的 CAD 图像通常以生产工厂曝光的官方设计形式呈现。

疑似iPhone 12模具和CAD设计图曝光

这些设计基本反映了之前的爆料,例如来自 Mac Otakara 的消息。但是,似乎不存在预期的 3D 相机,也就是类似于 iPad Pro 的 LiDAR 扫描仪。

预计苹果将在下个月开始生产 2020 ‌iPhone‌ 的系列产品,接下来预计也会看到更多的爆料。

塑胶模具—精密模设计,光纤激光器支架注塑设计要点,你学到了么

光纤激光器支架产品图见图 1,产品最大外形尺寸为 459.94 mm x 144.15 mm x 36.80mm ,塑件平均胶位

厚度 1.80,塑件材料为 PP,缩水率为 1.016。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形

和喷射纹等各种缺陷,塑件成型中不得使用脱模剂。

塑胶模具—精密模设计,光纤激光器支架注塑设计要点,你学到了么

图1 光纤激光器支架产品图

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塑胶模具—精密模设计,光纤激光器支架注塑设计要点,你学到了么

从图1 可以看出,塑件为大型扁平形塑件,分为左右两个部分,中间以3 段塑胶铰链连接。注塑成型出模后,立即将左右两部分翻折组装扣紧。由于聚丙烯抗疲劳,大多数塑料铰链,如洗发水瓶子的翻盖,都是由这种材料制成的。

塑件顶面有两处凸台倒扣,需要设计前模滑块成型。因此模具设计的难点在于两处滑块的机构设计,塑件的

浇注系统设计,塑件两面均有多处骨位,容易粘前模,以及避免塑件变形。

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利用某些塑料(如聚丙烯)的分子高度取向的特性,可将塑件的两部分,例如带盖容器的盖子和容器通过铰链

结构直接成型为一个整体,这样既省去了装配工序,又可避免金属铰链的生锈。常见的截面形式如下图所示:

塑胶模具—精密模设计,光纤激光器支架注塑设计要点,你学到了么

铰链的设计要点如下:

(1)铰链的曲率半径部分尽可能地采用薄壁,一般为0.2~0.4mm,且其厚度必须均匀一致,壁厚的减薄处应以

圆弧过渡。

(2)铰链部分的长度不宜过长,否则折弯线不在一处,影响闭合效果。本例中,三段铰链的长度为55mm,如果

将此三段连接为一体,则长度太长,闭合后容易出现错位。

(3)铰链剖面形状应该对称,当铰链要转折时,应预留铰链部位空间,即增大铰链部分的尺寸。

(4)在成型过程中,熔体流向必须垂直于铰链轴线方向,以使大分子沿流动方向取向,脱模后立即折弯数次。

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图2 光纤激光器支架模具图

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由于塑件尺寸较大,模具属于大型模具,型腔排位只能是1 出1,采用标准细水口模胚DCI4070A160B90C120,塑件两面均有多处骨位,容易粘前模,因此,开模方向选择以及预防塑件粘前模是模具设计首先要做的思路。实际的开模方向选择见模具设计图2,对于容易粘前模的部位,设计了前模弹块和前模顶针,有效地帮助塑件在开模时留在动模。由于模仁尺寸较大,在模仁的非基准侧的两边,分别设计了挤紧块15,便于模具组装。在模胚的四边分别设计一个锥形定位块14,有利于提高模具合模精度。

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前模顶针安装在顶针板上,开模时依靠弹簧10 驱动顶针板顶出,合模时,由回针碰分型面回位。塑件尺寸较大,需要设计6 点点浇口成型。水口司20 既为前模充当撑头的作用,细水口的垂直流道从其中流过。

三板模的水口板限位由塞打螺丝13 完成,扣机24 起到拉开前模的作用,此处使用扣机可以避免使用尼龙开闭器,其用途是完全一致的。塑件顶部的两处倒扣凸台设计在前模,利用T 型槽滑块驱动。铲机4 固定在模具面板上,行位镶件6 固定在行位5 上,行位行程由波珠12 限位。

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关于模具的冷却系统设计,前模设计了2 条冷却回路。后模设计了4 条冷却回路。见模具设计图2,冷却系统直径为ø10,前模为直通式运水,后模为直通式运水和水塘两种运水形式。塑件的顶出方式为顶针顶出。大部分顶针为ø6,边缘个别顶针为ø1.2.

塑胶模具—精密模设计,光纤激光器支架注塑设计要点,你学到了么

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由于塑件尺寸较大,模具属于大型模具,型腔排位只能是1出1,采用标准细水口模胚DCI4070A160B90C120,塑件两面均有多处骨位,容易粘前模,因此,开模方向选择以及预防塑件粘前模是模具设计首先要做的思路…

塑胶模具设计,婴儿奶嘴本体注塑设计总结,谁还不是个小孩子呢

一.产品介绍

安抚奶嘴是妈妈乳头替代品,在宝宝哭闹时,睡觉时给宝宝吸吮,帮助宝宝安静的一种工具,其主要作用就是安抚宝宝情绪。婴儿奶嘴本体是安抚奶嘴的基座,是一种生产批量极大的日用品。婴儿奶嘴本体是与婴儿口腔接触的产品,因此,对原材料的选用有极高的要求,通常选择食品级PP来生产。另一方面,由于其外形与婴儿口腔和手臂接触,要求不能要毛边或其他各种注塑缺陷。

塑胶模具设计,婴儿奶嘴本体注塑设计总结,谁还不是个小孩子呢

图 1 婴儿奶嘴本体 产品图

二.产品分析

婴儿奶嘴本体产品图如图1所示。塑件材料为PP,缩水率为1.016,塑件平均壁厚为2.0mm,塑件最大外形尺寸为59.2mmX 40.0mmX15.20mm,塑件质量为3.8克。从图1可以看出,塑件外形全部为高阶曲面,造型美观,形似一只蝴蝶。外形全部边缘都设计成小R光滑过渡。塑件背面两侧的长槽和圆孔需要滑块抽芯。

模具设计的难点,塑件正反两面均为外观面,不能出现顶针痕迹。塑件背面两侧的长槽和圆孔需要滑块抽芯。前后模分型面夹线要做到看不明显,手感也不明显。塑件周边的小R光滑均匀,不得存在影响外观的缺陷。

塑胶模具设计,婴儿奶嘴本体注塑设计总结,谁还不是个小孩子呢

三.模设计要点

1.模具排位:

塑件产量很大,适合一模多腔。结合塑件的尺寸和形状特点,模具型腔排位设计1出4。模架为LKM DCI2030,4穴型腔采用直线型排位具有两大优点,其一是方便CNC加工,分型面圆弧曲面光顺,其二是方便两侧滑块设置。模具排位见图2。

塑胶模具设计,婴儿奶嘴本体注塑设计总结,谁还不是个小孩子呢

图2 1出4直线排位图

2.浇注系统设计:

塑件四周边缘均为光滑圆弧,不宜设置浇口,为此,设计细水口的三板模具,细水口转潜伏式浇口进胶,熔融塑料通过点浇口进入塑件圆孔中心,再潜伏式进胶,如图3所示。

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图 3 浇口设计示意图

3.滑块抽芯系统设计:

根据塑件的形状,滑块必须低于分型面,故此只能设计隧道式滑块,四穴的滑块做在同一个滑块座上。每个滑块采用2支斜导柱驱动,滑块的锁紧采用斜楔锁紧。斜楔的斜面延长至B板做反铲机构。

塑胶模具设计,婴儿奶嘴本体注塑设计总结,谁还不是个小孩子呢

图 4 后模仁

4.顶出系统设计:

塑件的正反两面均为外观面,不得存在顶针痕迹,只能在中心位置设计4支顶针顶出。塑件中心的流道凝料也采用一支顶针顶出。见图5。

塑胶模具设计,婴儿奶嘴本体注塑设计总结,谁还不是个小孩子呢

图 5 顶针排布

5.制作要点:

塑件四周前后模仁的夹线要求很严,对分型面的合模精度要求较高,故模仁四角设计了精定位虎口,见图4和图6,前后模仁要做好几何精度,各平面具有良好的垂直度和CNC加工精度,抛光和省模要防止反口。夹线要求很严的模具,要求模仁钢材具备较高的硬度,本套模具采用NAK80制作,有效满足加工要求。

6.冷却:

前后模仁都设计了冷却运水,见图4和图6。

塑胶模具设计,婴儿奶嘴本体注塑设计总结,谁还不是个小孩子呢

图 6 前模仁

塑胶模具设计,婴儿奶嘴本体注塑设计总结,谁还不是个小孩子呢

图7 实物照片

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图8组装后 实物照片

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模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

模具设计种通常会一道产品的排位,在设计初期排位往往体现一个设计师的综合思考水平,所以这次给大家介绍一下排位的精品。

1,模穴数的通俗叫法:

2,一模多穴的模具排位有平衡式和非平衡式两种,它们的区别是,从主流道到各个型腔的分流道长度不同。

1*1 = 一模一穴(一套模具,出一个产品); 1* n= 一模 n穴(一套模具,出 n个产品); 1+ n= 一模 n穴(一套模具,出 个不同的产品)

模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

产品排位,

S2大约在20-30之间。如果产品有很明显的孔,圆柱子等,如上图,那么就最好是保证S3为整数

上面这条排位的原则适用中小型的模具,若是大型模具,比如H 超过50MM多,

比较深的,大的产品,就要考虑模具的强度,S2也就要适当加大

当然,产品的排位随意性很大,要从总体去考虑。最好是多去看看别人设计的模具,

多多体会,也不是很难

1.平衡式流道之辐射式

辐射式流道的缺点:由于排列不紧凑,会使模具变大,分流道较长

模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

2.平衡式流道之单排列式

模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

3.平衡式流道之 形

模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

4.平衡式流道之 形

模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

5.平衡式流道之 形

模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

6.非平衡式流道

非平衡式流道,每个产品的流程都是不同的,

只有将浇口做成不同尺寸,来调整至同时均匀进入各个型腔 S1<S2 L1>L2

实际设计中,常将浇口设计小点,在试模的时候,再调整

模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

7.平衡式流道之混合形式

模具设计精品课程讲解,产品均匀排位的七大方法

欢迎交流,喜欢的记得关注主编哦,

干货:小白必看+收藏「五金冲压模具(一)」结构基础

一.什么是冲压?

冲压:在常温状态下,通过冲床和模具对板材、带材、管材及型材等材料施加压力,使其材料产生分离或塑性变形,从而获得所需形状和尺寸的加工方法

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二.冲压加工概述

冲压按工艺分类主要有两大类: a分离(冲裁)工序,b成形工序冲裁:使产品沿一定轮廓线与材料分离来获得工件的工序

成形:使材料在不被破坏的条件下发生塑性变形,从而达到所需形状和尺寸的工件的工序

在实际生产过程中,常常是多种工序应用于套模具上来满足 形状较为复杂的产品

其中:冲裁、弯曲、拉伸、胀形等是冲压过程中几个主要的冲压工序

常见的分离(冲裁)工序图示:

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冲压过程:

材料从变形到分离的冲压过程中,可分为三个步骤:

1.弹性变形阶段:在凸模的压力下,使材料产生弹性压缩、弯曲和拉伸等变形

2.塑性变形阶段:经过弹性变形阶段,凸模继续往下压,是材料内的应力达到屈服强度,呆料产生塑性剪切变形。

3.断裂(分离)阶段:当凸模附近的应力达到材料破坏应力时,材料产生断裂。

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切断面:

冲压切断后的产品,其切断面可分为四个部分:

a.榻角:这是冲压开始以后凹凸模相互挤压造成b.光亮带:冲压时,刃口附近的板材被拉入刃口挤压造成,呈光亮状

c.撕裂带:凹凸模挤压并剪切板材时造成,呈灰暗状,空气下容易生锈

d.毛刺:冲压最后阶段,板材即将断裂时造成的形状

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三.冷冲压加工的工艺特点

优点:

1.冲压加工可以获得极高的生产效率

2.可以得到形状比较复杂、用其它加工方法难以加工的产品,如薄壳工件等

3.产品的尺寸精度与模具的精度相关;因此,尺寸较稳定、互换性较高

4.材料利用率较高,冲压耗能少;单位产品的成本较低

5.冲压生产操作简单,易于实现自动化和机械化

6.适合于大批量的生产

缺点:

1.冲压模具一般比较复杂,模具加工周期较长,且成本较高

2.模具加工要求较高,不易制作

四.模具的基本结构知识

冲压模具的分类:

①按完成工序的特征分类,模具可分为:冲裁模(落料/分离模) ;拉伸模;成型模等

②按模具的导向形式分类,模具可分为:有导向模和无导向模

③按模具完成的工序内容分类,又可分为:单工序模具(工程模),复合模,连续模

第一大类一般都是依照完成的内容来分类,大部分为单工序模(工程模)

第二类就是简单的依照模具上面是否有导向来分类。单工序模(工程模)与复合模都有

着重讲下第三大类:

单工序模具(工程模) :冲压一次行程只能完成一道工序的模具

复合模:冲压一次行程中 ,在同一 工位上完成两道或更 多工序的模具

连续模:具有两个或更多工位,材料随压力机(冲床)行程逐次送进一工位,从而是工件逐步成形的模具

3.工程模的结构

下方图是一个工程模,数字对应的零部件分别为:

1.模柄2.上模座3.导套4.导柱5.凹模6.下模座

7.固定螺丝8.挡料销9.导料板10.固定卸料板

11.凸模12.凸模固定板13.垫板

干货:小白必看+收藏「五金冲压模具(一)」结构基础

4.复合模的零件结构

下方图是复合模结构,从上到下的零部件分别为:

1.上锁板2.上垫块3.上模座4.上垫板5.上夹板6.母模板

7.内脱料板8.外脱料板9.公模板10.下夹板11.下垫板

12.下模座13.下垫块14.下锁板

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5.连续模的结构

下方图是连续模结构,从上到下的零部件分别为:

1.上锁板2.上垫块3..上模座4.上垫板5..上夹板6.止挡板7.上脱料板8.下模板9.下垫板10.下模座11.下垫块12.下锁板

干货:小白必看+收藏「五金冲压模具(一)」结构基础

   以上的说法在这里小编仅代表个人观点,发表个人经验,以上关于五金冲压模具的内容还有许多,但是对于小白来说不管是模具的概念还是对于模型的认识,重点是自己要对于五金模具要有一个整体的认识是最主要的,以上的信息是五金模具在冲压的重点概念,希望对于小白来说可以建立一些对于五金知识的初步认识,五金模具不难,但是需要认真的学习和总结。在这里小编预祝各位刚入行的模具人和模具界的大佬,在模具的设计的道路上越来越顺利,同时也预祝模具的未来越来越好。

同时在五金模具设计这个行业应用很广泛,需要学习的也很多,比如:汽车膜CAE分析,汽车铸件模设计,冲压模具实操,模板零件加工顺序方式,复合模具,折弯模具,工程模组立图,连续模组立图等等。。。想要学习的,评论区找我。

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苹果的iPhone 12系列模具曝光:刘海的设计不变

虽然受到新冠肺炎疫情影响,iPhone 12系列产品的发布时间变得有点扑朔迷离,有的说能够如期发布,有的说分批发布,也有的说延期发布。但是,到现在这个时间点的话,基本就是到了新系列产品的信息曝光密集期了,并且相关爆料可信度也会变得越来越高。最新的爆料消息是,iPhone 12系列的模具已经曝光。

苹果的iPhone 12系列模具曝光:刘海的设计不变

图片来自有漾学漾微博

微博数码博主“有漾学漾”昨天已经曝光了苹果新系列智能手机的模具。从曝光的图片来看,新系列产品的设计看起来是回到了iPhone 5系列的设计,基本和之前的爆料信息一致。值得注意的是,曝光的照片显示iPhone 12系列的“刘海”还是和目前使用的设计一致,并没有像之前曝光的那样会把听筒放到边框上,刘海的大小看起来也是和目前的设计相当。

细节的改变在于,从曝光的模具上来看,iPhone 12系列的大尺寸版本会把左侧的物理按键的位置放在比较靠近机身中间的位置,这样会更加方便用户进行操作。其他方面,像静音键这种标志性的设计,也是在iPhone 12系列上得到保留。目前,曝光的照片没有透露iPhone 12系列右侧以及背部的设计细节,也就是看不到背后的相机设计。

根据之前曝光的消息,iPhone 12系列将会拥有5.4英寸、6.1英寸以及6.7英寸三种尺寸,其中的6.1英寸分高低配两个版本,也就是总共存在四款iPhone 12产品,并且四款产品都将会采用OLED显示面板。核心硬件方面,四款产品没有意外的话都会采用5nm的A14处理器。