八天!贵州首套医用护目镜模具在贵阳经开区研制成功

“成功了,成功了!”

“太好了!”

……

2月9日早上9点30分整,在位于乌当区的贵州千叶药品包装有限公司一间试验室内,一群人欢呼雀跃、喜极而泣。因为,由贵州自己研发的首套医用护目镜生产模具研制成功了。

八天!贵州首套医用护目镜模具在贵阳经开区研制成功

这款医用护目镜模具,由位于经开区小孟工业园的贵州海跃模具有限公司主导研发。历时八天,30多人组成的研发团队成功完成了这项当时很多专业人士认为“不可能那么快完成的任务”,比原定计划还提前了两天。

这项“不可能那么快完成的任务”,要从这场疫情说起。面对来势汹汹的疫情,仗,一定要打赢。但全国医疗物资短缺,供应紧张,怎么办?贵州说:靠自己。

于是,1月31日晚,贵州省工信厅紧急召开会议,动员省内多家工业企业研究转产疫情防控急需物资。当晚,贵州海跃模具有限公司董事长陈立表参加了会议,并接到其中一项重要任务:研发医用护目镜生产模具。

“模具是工业之母,产品要生产,模具必须先行。”陈立表问“有没有图纸?”

“没有。”省工信厅相关负责人回答他。

“有没有数据?”

“也没有。”

时间紧、任务急,责任更重。因为此前,贵州没有一家企业专门生产过医用护目镜,即便海跃模具是贵州模具生产领域的佼佼者,但此前也从未涉足过医用护目镜模具的研制。

“几天时间能够研制出来?”

八天!贵州首套医用护目镜模具在贵阳经开区研制成功

“我没有数。”面对省工信厅领导的问题,陈立表这样回答。现场有企业负责人说,通常情况下,医用护目镜模具的研发时间至少需要一个月。

疫情面前,处处是战场,咬紧牙关也要上。面对这一紧急任务,陈立表说,“不行也得行,一切从头开始。”他带领团队承诺,用10天的时间攻关。

第二天一早,海跃模具一边召回模具制造工序的关键人员,一边全面准备研发材料。“……该公司慢走丝班组负责人胡昌伟目前在惠水,需派车将其接到贵阳经开区模具研制生产工作……”面对当地封路的情况,省工信厅及时出具证明,帮助海跃模具接回公司重要生产人员。

“按照省工信厅的要求,我们立即组织协会企业参与海跃模具的研发。”贵州省装备协会秘书长黎明杰说,2月1日,省装备协会便组织了贵阳经开区的贵阳华阳电工有限公司、贵州航越科技有限公司、贵州贵航汽车零部件股份有限公司、贵州工信机电科技有限公司等企业加入到了研发队伍中。形成由海跃模具主导研发,多家企业协同配套的协作模式。

八天!贵州首套医用护目镜模具在贵阳经开区研制成功

同时,贵州大学、贵州省标准化院、贵州省食品药品审评查验中心也加入进来,从图纸设计、标准制定等方面助力研发任务,迅速聚集了设计、工艺等科研力量投入模具研制中。分解任务、细化责任,所有单位和人员实行大协作,由政府牵头,省装备协会组织协调,企业、高校、院所联合作战的科技合力就此形成。

这期间,省、市、经开区的领导多次到现场调研并嘱咐:“一定要保质保量地完成任务”同时,经开区投资服务局等部门积极协助此次任务,为现场研发人员提供防疫物资,帮助做好防疫措施。

“医用护目镜模具研制程序多,光大工序就有建模、备料、分形、粗加工、热处理、精加工、打电火花、装配、抛光、试模等10个,小工序更是数不胜数。”陈立表告诉记者。

与时间赛跑,研发团队争分夺秒,24小时轮番上阵,不舍昼夜。2月6号,团队成功研发出了护目镜的镜片。

八天!贵州首套医用护目镜模具在贵阳经开区研制成功

任务未完成,努力不停止。经过30多人的共同努力,终于,2月9日凌晨3点,第一套模具研制成功,并送到位于乌当区的贵州千叶药品包装股份有限公司塑胶。成功就在眼前。

然而,小插曲还是出现了。“漏胶了,因为护目镜的滑块尺寸有误。”来不及沉浸在失败的心情中,研发团队顶着压力,立即驱车回到距离20多公里远的小孟工业园,进入海跃模具的研发室,排除故障、重做滑块……

6点、7点……时间一分一秒地过去。两个多小时的时间,一块新的滑块重新做了出来。8点30分,研发团队再次聚集在贵州千叶药品公司的注塑现场。

成败在此一举。“现场,大家都屏住了呼吸,不能再失败了,我们的时间耗不起,一线的战‘疫’人员更耗不起。”陈立表说。3,2,1,在塑料注入的瞬间,一个完整的护目镜成功出现在了大家眼前。成功了,比计划的时间还整整提前了两天。现场,包括省、市领导,研发人员在内的10余人激动不已,“这是大家心血,更是抗疫的紧急救援物资。”

据介绍,有了这套模具,医用护目镜才可批量生产。9日早上,首批医用护目镜正式在贵州千叶药品包装股份有限公司开始生产。2月10日,这批护目镜将开始支援一线“战疫”人员。

贵阳日报融媒体记者 黄菊

你知道怎么才能成为一名合格的模具设计工程师吗?

很多人初学模具的人不了解,什么是模具?模具是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具,是能使各种产品实现批量生产的一种装置。也就是通常人们说的模子,比如电视机、电话机的外壳、塑料桶等商品,是把塑料加热软件注进模具冷却成型生产出来的。蒸饭锅也是由金属平板用模具压成这样的形状。任何商品都是用模具制造出来的。可以说没有模具就没有产品的生产。模具的种类包括塑料、五金、压铸等。同时要制造这些模具必须要有专门的设计。这就是模具设计。

你知道怎么才能成为一名合格的模具设计工程师吗?

那么模具又是怎样做出来的呢?首先它由模具设计人员根据产品(零件)的使用要求,把模具结构设计出来,绘出图纸,再由技术工人按图纸要求通过各种机械的加工(如车床、刨床、铣床、磨床、电火花、线切割)做好模具上的每个零部件,然后组装调试,直到能生产出合格的的产品,所以模具工需要掌握很高很全面的知识和技能,模具做的好,产品质量好,模具结构合理,生产效率高。工厂效益好。

成为一名合格的优秀ug模具设计工程师,下面几点能力是比较重要的:

1、掌握至少一种三维软件(UGCatia)、一种CAD软件。

2、了解模具结构,并要有懂得机械设计方面的知识、较好对力学以及材料学有基本的了解。

3、懂得模流分析,对调机方面有一定的了解,在试模时可发现问题进行更正。

4、对产品结构开发前期可以提供一定的支持,提出模具方面的建议。

5、对模具开发过程有计划性,做到时间安排合理。

6、有现场加工有经验更好,可以对钳工进行技术方面的指导。

7、对CNC、电火花、线切割等加工工艺有了解,整套模具是通过怎样加工出来的?比如用到什么机器,先后顺序是怎样的?可以清楚自己设计出的结构是否可以加工出来。

8、对模具的结构、材料等有一定的综合估算能力,设计时要考虑到保证强度的同时尽量控制模具成本。

9、要回看图纸、懂得机械制图方面的知识。

以上9点是个人认为合格的ug模具设计工程师所应具备的条件!

史上最全挤出模具知识汇总

史上最全挤出模具知识汇总

挤出模的调试

操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机,要正确掌握螺杆的特性、加热和冷却的控制、仪表特性、牵引机的控制模具的结构及装配情况等,以便正确地掌握挤出工艺条件,正确地操作机器。

调试的一般操作步骤如下:

(1) 开机前应检查温度控制是否灵敏,仪表是否失灵,冷却水路是否畅通等。通常采用温度计、通冷却水等方法进行检测。

(2) 按挤出机操作规程将挤出机的螺杆、机筒及模头进行加热,待温度升到设定温度后,须再保温10分钟左右方能开机,使得机器各部分温度趋于稳定。

(3) 开机前一定要将模头各部分联接螺钉和螺栓趁热拧紧。在物料未被挤出之前,操作者不得站在口模的正前方,以防止螺栓或螺钉断裂而产生伤害事故。

(4) 开始挤出时,螺杆转速宜用慢速,然后再逐渐加快,以防止启动时过载而损坏机件。

(5) 开机时,先加少量物料,并保持加料均衡,加料时要密切注意扭矩等各种表值,待物料从模头口模挤出来并牵上牵引设备后,才能逐渐增加料量直至正常挤出。

(6) 开始牵引时,定型模与模头应有一定的距离以便于牵引。将水路打开(注意不可将水浇到模头,否则会引起模头出料失常而导致断料或堵模),形状复杂空腔较小及一模多腔型材需将定型模的盖板打开;在确认挤出物料塑化正常后,通过已设置好的牵引绳将物料牵至牵引机上。缩短定型台与模头之间的距离,盖上盖板,启动真空泵,待挤出速度与牵引速度基本平衡时,观察型材至正常挤出后再将定型台与模头距离缩到理想值。

(7) 若发现型坯在定型模入口端不成形或内筋粘附于型材内腔面时,可用尖头工具在首节定型模入口端型坯不成形部位或内筋部位戳数个小洞,使小腔体与大气贯通,型坯进定型模时呈开放式,便于形成负压,促使型坯紧紧贴附于定型模的模壁。

(8) 如遇堵模(未堵死)情况,应立即将定型台后移或提高牵引速度,或同时实施以上两种方案,然后再通过工艺调整以恢复正常生产。若已堵死实施上述方案无效时,则应立即将定型台后移,并沿定型模铲断物料,关闭定型模的水气,降低牵引速度,将型材从定型模中缓慢拉出。如果有部分型材断在定型模中,则需拆开定型模,并将残料彻底清除干净。

(9) 停机时一般需先加停机料将机内的生产料挤出排尽,然后停机并趁热拆卸模头进行清模处理。

史上最全挤出模具知识汇总

挤出模的维护

1、在维护与清理过程中装卸或清理不当,是损伤模具的主要原因之一。因此,模具的拆卸与清理应由专业人员完成。

2、模头在拆卸清理时应使用紫铜器件。

3、模头拼合面(密封面)可用细油石或金相砂纸予以清理。

4、模具有装配之前,流道应用金相砂纸抛光至低粗糙度,并涂以薄层有机硅酯,以便在长期储存过程中减少气体和水份腐蚀保护流道。

5、在装配过程中,所有的螺栓、螺钉承载表面及螺纹,都必须涂有高温润滑脂。

6、定型模在拆卸时,应注意避免碰撞;安装时,应按型板顺序号排列安装。

7、水箱在日常维护中应确保定型块装入后四侧留有适当调节活动空间。

史上最全挤出模具知识汇总

挤出模的储存

1、模具应贮存在干燥、清洁通风的库房内,严禁与腐蚀品同库存放;

2、模具使用完毕,必须清理干净,重新组装好。油封后,存入库房;

3、模具应存放在专用的模具储存架上,确保摆放安全、存取方便。

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模具设计设计步骤,你做的都对吗?

模具设计设计步骤,你做的都对吗?

模具设计 -设计步骤

1、对所设计模具之产品进行可行性分析,以电脑机箱为例,首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析,即我们工作中所说的套图,确保在模具设计之前各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处的,具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

2、在产品分析之后所要进行的工作,对产品进行分析采用什么样的模具结构,并对产品进行排工序,确定各工序冲工内容,并利用设计软件进行产品展开,在产品展开时一般从后续工程向前展开,例如一产品需要量五个工序,冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程,并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作,即完成了五工程的产品展开工作,然后进行细致的工作,注意,这一步很重要,同时需特别细心,这一步完成的好的话,在绘制模具图中将节省很多时间,对每一工程所冲压的内容确定好后,包括在成型模中,产品材料厚度的内外线保留,以确定凸凹模尺寸时使用,对于产品展开的方法在这里不再说明,将在产品展开方法中具体介绍。

3,模具CAD3、备料,依产品展开图进行备料,在图纸中确定模板尺寸,包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等,注意直接在产品展开图中进行备料,这样对画模具图是有很大好处的,我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料,这种方法效率太低,直接在图纸上画出模板规格尺寸,以组立图的形式表述,一方面可以完成备料,另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作,因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。

4、在备料完成后即可全面进入模具图的绘制,在备料图纸中再制一份出来,进行各组件的绘制,如加入螺丝孔,导柱孔,定位孔等孔位,并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙,一定不能忘记,所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%,另外在绘制模具图的过程中需注意:各工序,指制作,如钳工划线,线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层,这样对线切割及图纸管理有很大的好处,如颜色的区分等,尺寸的标注也是一个非常重要的工作,同时也是一件最麻烦的工作,因为太浪费时间了。

5、在以上图纸完成之后,其实还不能发行图纸,还需对模具图纸进行校对,将所有配件组立,对每一块不同的模具板制作不同的图层,并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析,并将各工序产品展开图套入组立图中,确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确

12套经典模具结构,有事没事拿出来看看,收获颇多

​我们设计模具时总会碰到一些复杂的部件,那时候就需要脑洞大开了,见多识广往往能帮上大忙。今天给大家分享12套经典的模具结构,收藏好哦!

01

斜顶上带行位

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02

四周滑块案例

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03

车灯模具

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04

爆炸行位内出斜顶加反行位

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05

弯管抽芯模具

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06

斜顶上斜顶

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07

斜抽结构模具

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08

二次滑块模具

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09

滑块带滑块模具

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10

滑块斜顶模具

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11

冰箱抽屉

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12

自动翻盖结构

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专访方天软件徐泽付:中国模具MOLDERP系统缔造者

徐泽付,现任台湾方天软件有限公司大中华区负责人,广东方天软件科技股份有限公司董事长,从2000年开始一直从事企业信息化系统的建设与推广,尤其是主导开发针对模具行业ERP管理软件,前瞻性提出“一体化”系统开发理念,开创了模具企业应用MOLDERP系统的先河。

方天软件是海峡两岸成立较早的ERP软件公司,拥有自主的知识产权和创新能力。1999年开始在国内提供ERP的专业服务,尤其是在模具信息化领域建树颇丰,是中国最早开发模具ERP管理系统的软件公司之一,在长达20年模具企业信息化服务过程中积累了丰富的经验。

方天软件在亚太区有超过1500多家的典型客户,其中包括财富五百强企业,提供ERP在内的专业企业管理软件产品与服务。在模具制造领域表现最为出色,率先在ERP理论的基础上,开发出针对模具行业专用的MOLDERP模具管理系统,并以"MOLDERP"品牌行销全亚洲,推动了模具企业的管理进步和提升全球竞争力。

方天软件强调提供模具企业全面e化解决方案及服务,并非单纯的提供ERP(企业资源规划)、MES(车间执行系统)、APS(先进规划与排程)、PLM(产品生命周期)、CRM(客户关系管理)、OA(协同办公软件)等产品,而是将这些产品全面性、连贯性整合,让其与模具企业营运流程及信息紧密结合,产生最大的系统应用价值。

以上是专访广东方天软件科技股份有限公司董事长徐泽付实录:

专访方天软件徐泽付:中国模具MOLDERP系统缔造者

一、主持人问:方天软件有20年的企业信息化辅导经验,您能描述下中国模具企业信息化的现状吗?

徐泽付答:目前模具企业信息化建设主要包括技术系统的信息化和管理系统的信息化。技术系统的信息化主要是模具CAD/CAE/CAM技术的应用,实现模具设计制造过程的信息化、数字化,很多模具企业在技术系统的信息化上已经有意识提高自身水平,但在管理系统信息化上的应用上却远远不够,主要表现在对信息化管理重视不够,系统集成度低,应用不够深入,很多停留在用车间白板手工计划排配、用Excel进行生产进度管理、对生产产能根本无法判断、对客户的承诺交期根本得不到保障等初级阶段。很多大中型模具企业也未在此引起足够重视。多数企业将精力集中在CAX单元技术应用和单元管理技术上,采用集成信息化管理系统(PDM系统和ERP/MES系统)的企业不多。将已有的CAD/CAM/CAE系统和信息化管理系统如ERP/MES/CRM等进行有效整合的企业那就更少了。

二、主持人问:技术系统信息化好理解,管理系统的信息化又包括哪些呢?

徐泽付答:管理系统的信息化主要是模具生产过程中的进度、品质、供应、财务、图文档资料等系统化管理,包含(ERP、MES、PDM、PLM、PM等)。ERP是整体性的,主要涉及工作流中的单据管控。MES是指模具制作过程的零件方面的管控,也可归为ERP功能的一部分。PDM和PLM两个都包括产品数据管理,PDM偏向图文档管理,PLM则属于产品生命周期管理,PM讲的是模具项目进程管理。

三、主持人问:模具企业是典型的面向订单的单件生产型企业。由于订单的随机性、产品的多样性、设计制造的经验依赖性、变更的频繁性、试修模的不确定性等,导致模具的生产情况复杂多变,整个生产过程难以得到有效管理和控制。徐总您认为模具企业能用好系统吗?

徐泽付答:由于模具是典型的离散型加工企业,在模具行业管理中,被认为是人治、师父导向、管理不易制度化、不易电脑化管理的行业。市面上一些ERP系统,甚至一些国际知名ERP系统供应商也没有优秀的解决方案,很难满足模具企业管理的要求。

正因为如此很多模具信息化集成程度非常低,国内虽有一些做模具管理软件的厂商,但仅仅只能解决现场条形码报工,用于收集工时,且产品线非常单一,一旦企业采用将面临多套管理系统不能有效整合,形成了“信息化孤岛”,反倒让企业深受其害,效率不升反降。

另外,模具行业缺乏信息化成功案例的示范作用,于是产生了太多的负面消息,对ERP应用消极甚至抵触,有些有想法的模具企业老板甚至自已开发软件、自创系统。但是我们细想一下:ERP是一个庞大的管理系统,其发展经历MRP、MRPⅡ、到ERP,已逾半个世纪,是世界公认的企业管理标准,其影响力至今无法超越。而方天软件在这20年来所做的,就是在ERP的基础上,针对模具单件小批量生产特性开发模具行业专用的模具管理软件,总结发展形成了一套完整的模具ERP模具管理系统体系,创造了一个全新的管理系统概念“MOLDERP”,即模具ERP音译,强调模具企业人、流程、数据的一体化管理。从ERP到MOLDERP,是一个时代的跨越,凝聚方天两代工程师的心血。

四、主持人问:现在很多模具企业的生存都成问题,甚至是在盈亏平衡上挣扎,大家说没有精力和时间来上ERP系统,对此您怎么看?

徐泽付答:在市场竞争如此激烈的今天,企业想要生存、求发展确实不易,各家模具企业在硬件设备上差别并不大,唯有在软实力如规划力、执行力、管控力、创新力等方面拉开竞争优势和差距。ERP、大数据、云计算是工业4.0的核心所在,未来所有的企业都将是软件企业,企业所有的运营都将要借助软件来管理,这是大势所趋。

五、主持人问:现在是互联网+时代,你们的软件产品有没有跟互联网结合呢?

徐泽付答:2010年开始,我们投资数千万,开发方天第三代云端模具ERP系统,用户可将系统集中部署在云服务器上,通过PC客户端、网页、手机移动端,在任何时间、地点,通过网络快速安全地访问服务器上发布的应用软件,实现跨界(Cross Border),跨域(Cross Domain),跨平台( Cross Platform)运行。

六、主持人问:您长期从事模具企业信息化,执掌方天软件帅印20多年,您有什么建议或者经验可以分享吗?

徐泽付答:富士康郭台铭说过:企业应该建立自己的四大管制系统,它们是“工管系统、品管系统、生管系统、经管系统”,模具系统建设必须是从模具报价、设计、计划、采购、制造、试模、修模、财务等全流程管理,企业可以分步实施、以降低导入风险,但必须整体规划,不能等各个部门的系统都上了,才发现数据不能整合。有三句话我一直再讲:“系统上线的成败源自于整合的成败”、“提高部门效率 ≠ 提高企业整体效益”、“局部优化 ≠ 整体优化”。

七、主持人问:现在很多人都知道了模具大师微信公众号,甚至模具大师已经成为了方天软件的代言词,这是方天非常成功的营销,为什么要创办模具大师?

徐泽付答:创立的初衷是因为很多模具行业普通存在信息化成功案例的示范作业,模具企业不相信模具行业还会有专用的管理系统,对MOLDERP系统的运用效益有质疑,我们便想,如何让模具厂管理看得见?让模具管理系统的应用效果看得见?于是成立于《模具大师》交流论坛,并通过模具大师微信公众号传播《模具大师千家行》活动,让模具企业的精英们面对面,深入到模具车间现场实地考察。通过这些公益性的交流活动,共同为促进中国模具企业管理进步尽一份力。

八、主持人问:感谢徐泽付的分享,今天的采访让我们对企业信息化有了更深的认识,请徐泽付谈谈,方天软件能发展这么久,你们的定位和经营理念是什么?

徐泽付答:坚持市场细分战略,为模具、工装、非标等单件小批量行业提供全面信息化解决方案以及企业云服务,帮助企业建立在互联网、移动时代的运营优势,为中国模具行业信息化树立更多典范。

最后,衷心的祝福方天软件在我们徐总的带领下再创辉煌!

新一波模具动态图来啦

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▼单板二次推出机构-摆块拉板式▼

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▼单板二次推出机构-斜导柱滑块式▼

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▼双推板二次推出机构-八字摆杆式▼

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▼定模设置推出机构的注射模▼

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▼弹簧螺钉式定距分型拉紧机构▼

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▼摆钩式二级推出机构▼

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▼温流道热固性-主流道衬套▼

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▼温流道热固性塑料-延长喷嘴▼

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1、点浇口脱出模具

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2、复合冲裁模

2.1、模具整体运动

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2.2、模具零件运动

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2.3、模具运动剖视

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3、带横向抽芯的分型模具

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4、连续冲裁模

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5、简单冲裁模

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6、连续弯曲模

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7、内滑块注塑模

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8、闹钟双铃提环弯曲模

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9、设备动作

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10、塑料模具

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11、弯曲模

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12、弯曲模二

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13 、注塞式注射机原理

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14、注射成型原理

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15、弹性滑块注射模模拟

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16、半溢式压缩模原理

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17、侧凹牵引流道凝料动作原理

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18、侧向分型抽芯模具动作原理

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19、管材挤出成型

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20、挤出吹塑中空成型原理

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21、螺杆式注射机原理

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22、双分型面注射模具动作原理

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丰田模具:模具要消灭钳工,以后你要怎么办?

丰田模具:模具要消灭钳工,以后你要怎么办?

丰田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平,它的管理和技术有许多独到之处。就丰田模具生产制造技术作初步的探讨。这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行,可能会有一些借鉴和启发。

一. 丰田模具设计与制造部门概况

丰田汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个,其中负责模具设计的是第八生产技术部,负责模具制造的是st部(st为冲模的英文缩写)。它们都直属于总公司,生产技术1-8部属于生产准备部门,冲模部(st部)属于工机制造部门。

1.第8生产技术部

其主要职责是模具设计和冲压设备准备,加上它所属的计划、生产准备、部属等科室共有将近350人。

其中与模具设计有关的技术室有三个,它们是由从事的产品件类型来划分的:

部门 职责 人员

一室 车身周边件模具设计

( 车门、机盖、后行李厢盖) 约70人

二室 主车身件模具设计

(侧围、翼子板、顶盖等) 约75人

三室 底板、梁架件模具设计

(地板、发动机舱等) 约30人

每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。

专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点

a. 模具设计内容细分

丰田把模具设计分成三个工序:工序设计、模面设计和结构设计,分工明确,分别由专门人员负责。模具大师微信:1828765339 工序设计主要完成工序草图、dl图设计、作详细的模具设计任务书、模面构想等,模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。模面设计几乎是单纯的曲面造型,结构设计的重点在于模具结构的具体实现。

丰田模具:模具要消灭钳工,以后你要怎么办?

b. 人员专业化分工细微

各个室只负责一类产品件,每个人在一定时间内负责同一个件,甚至是同一类模具。由于丰田每年开发的新车可达十种,这就是说,可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门外板拉延模,其专业化程度可想而知。

c. 模具的社会大分工

日本的模具制造专业性分工很强,丰田虽然自己的模具制造能力很强,但它并不是什么模都干。比如,整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调,他自己都负责,但模具设计和制造他只干车身内外覆盖件,地板和梁架件全部到定点厂家外协。不但丰田如此,国外的大汽车公司所属模具厂无不如此,比如日本大发公司模具厂,甚至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件。这可以看作是一种发展趋势,在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也是向只做几种件的更专业方向发展。

2.模具制造部(st部)

丰田st部负责模具制造和新车整车模具的协调,并一直到大批量生产之前的冲压生产准备。

st部构成:

科室 责任 人员

技术室 生产技术开发、生产计划、 89人

生产准备、设备计划

nc课 nc编程、检查 175人

实型课 验具、实型制造 142人

机械课 机械加工 173人

钳工课 钳工、装配 237人

调试课 试模、调试 204人

总共 1020人

主要数控加工设备:

构造面加工数控铣床 39 台

型面加工高速、五轴五面铣 15 台

新型一体化加工设备 6 台

其他小件加工设备 31 台

———————————

总计 92 台

从人员和生产能力上看,st 部都算得上是世界上最大的汽车模具厂之一。

3.丰田的模具设计和制造能力

模具设计与制造能力: 每年大约可开发10个轿车整车模具;

模具产量(标准套) 约2000套/年

内制率60%(外协40%)

主要产品中: 模具占80%

验具占7%

其他占13%

全年完成模具制造成本预算 近200亿日元

人均模具产量 2 标准套/人。年

模具制造成本(不含设计) 约600万日元/套

工时成本(平均) 约1万日元/小时

整车模具设计制造周期 12个月

(由车身设计完成至新车批量生产)

其中包括整车全部模具设计周期 5个月

制造周期 5个月

调试周期 6个月

由此可见,丰田一年的轿车生产能力大约500万辆(日本国内部分约占50%),是中国大陆轿车产量的十倍,而模具设计制造能力也超过我们全国汽车模具生产能力的数倍。模具大师微信:1828765339丰田的整车模具制造周期,远远短于我们的一般单套模具制造周期,它的标准单套模具制造周期为三至四个月,在我们看来还是一个梦想。我们的模具质量水平与丰田相比相差更远。

4.丰田一般模具制造周期

丰田把模具的制造计划标准化,根据模具的复杂程度可分为短周期、标准周期和长周期三种。

现以单套模具的设计制造周期(拉延模,标准周期)为例:

冲压工艺 20天

模具设计 20天

模面设计 8天

nc编程 15天

实型制作 7天

铸造 12天

机加工 9天

钳工装配 7天

单套拉延模总周期 62天 其中制造周期 52天

以上周期包括模具的设计、制造直至模具初次试模完成为止。如果再考虑产品件各序模具的总周期,单个制件各序模具的总周期,要在拉延模的基础上再加22天(包括模具调试,但不包括整车调试),总共84天。

以上天数均为工作日(节假日除外),换算为日历日大约为20天等于一个月,也就是单套模具制造周期三至四个月。

丰田的模具制造也是按照准时化生产方式进行的,全部倒排计划,计划到每一个工作日,不提前投产,避免增加在产模具。我们的倒排计划往往是为赶工期,人为的压缩工期。而丰田的倒排计划,是为了在必要的时候生产出必要的产品,避免提前投产造成生产过剩的浪费。

二. 丰田模具制造技术

近十年来本人曾在日本多家模具制造厂进行过较为深入的学习和考察,先后累计时间达6个多月。对比以后发现,丰田的模具技术在日本的模具厂家中也是十分突出的,无论是能力、效率及技术都不愧为世界一流水平。通过对丰田的了解我们可以看到,世界汽车模具制造技术正在向这些方向发展:计算机前的操作逐步代替现场操作,以高精度加工代替人的手工劳动,模具的设计、制造高度标准化,单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。结合我们国内的模具制造情况,丰田在以下一些地方与我们有很大的不同,值得我们很好的借鉴。

1. 冲压工艺设计

a. 精细模面设计

我们常说的模具设计实际上分为三个部分:冲压工艺设计、模面设计和结构设计。这三种设计的内容和侧重点是完全不同的,丰田的工作流程为先有冲压工艺设计然后指导模面设计和模具结构设计,分别由不同的人来做,专业分工很明确。传统的冲压工艺设计采用工序图或是dl图,它的模面设计是非常粗略的,以这样的图纸指导下的工艺造型,必须在后序靠人工修整、制造工艺祢补,造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。丰田在设计阶段通过计算机的曲面造型,完成模面的精细设计。比如:针对进料量不同设计各种拉延筋,同一套模不同部位的拉延筋截面不同,防回弹、过拉延处理,最小压料面设计,凸凹模不等间隙设计等等。精细模面设计的结果,可以极大的减少型面加工,减少钳修,减少试模工时,它的作用非同小可。

对比之下,国内的模具设计还停留在结构设计阶段,模面设计没有受到很好的重视,模面实际上是靠后天完成,模具设计的落后造成了制造的落后,也就毫不奇怪了。

b.板料成型分析技术应用情况

丰田公司从5-6年前,开始应用有限元法做计算机模拟板料成型分析,主要应用的解算软件为美国的dyna3d,他们经过了近三年的努力才达到实用水平。目前,丰田建立了一个整车身各种典型件的分析结果库。对一个新车型的件,如果成型性没有太大的变化,只是参考原工艺不做分析,只有特殊的新造型才做板料成型分析。丰田的新车要做样车,对造型特殊的件除了做板料成型分析外一般还要做简易模进行验证。因此,丰田人认为目前板料成型分析还不是一件必需的、简单的事,无论是周期还是成本都有很大代价。

本人认为,丰田的车型开发量很大,车型之间变化不大、类似件很多,又积累了丰富的人的经验,板料成型分析确实用武之地不多,建立一个分析结果库是一个好方法(日本富士模具公司也是这么做的)。反观国内现状,一方面模具厂专业分工很低,各种件都会遇到,难有现成经验,似乎更需要板料成型技术。另一方面,技术水平低支持环境差(如:板料参数、摩擦系数等难掌握),模具厂应用起来,要达到实用(不讲效果、不计代价的研究不算)也是非常困难的。即使是成立专业分析公司,考虑用户数量、周期、价格等因素,恐怕也曲高和寡。目前,这项技术在国内的实际应用效果还难有定论。

c. 模面设计经验积累机制

丰田的设计部门除手工勾画草图以外,设计已全部计算机化,一般设计人员除一台工作站外还有一台笔记本电脑。但,真正创造性的设计还是靠人脑,特别是靠人的经验积累。丰田特别强调经验积累机制:只有集体的经验不能有只属于个人的经验,比如:资料的统一管理,草图设计的小组讨论,图纸的多部门集体审核,设计标准、规范的经常性增改等等。经验积累机制是丰田能够不断提高模面精细设计的主要手段。比如:模具加工完成之后,一般模具型面不用研合,刃口不必对间隙,钳工只负责安装,在初次试模时也不能随便修调模具,调试模具有模面设计人员在场,初次试模缺陷需要记录下来。模具大师微信:1828765339 最后的休整结果,象拉延筋、拉延圆角变动、对称件的不对称现象等,还要进行现场测量。这些资料的积累、整理、分析、存档,都是模面设计的经验积累,并随时加入到下一次的设计中去。

丰田的模具设计和调试过程,真正做到了是一个闭环制造系统,借助于这种自我完善的经验积累机制,模具的设计越来越精细,越来越准确。

d. 间隙图设计

在丰田,模面设计实际上是由曲面造型和nc编程两部分共同完成的,为了传达和描述模面设计思想,就产生了除dl图、模具图之外的第三种图—间隙图也叫质量保证图。

间隙图本人在以前还没有见识过,这可能是丰田的一种创造。模具的设计不是单纯为了设计出一种机器,能够完成它一定的动作就完了(这只能叫作结构设计),模具设计的最终目的是为了保证它所压出的产品件是合格的高质量的,间隙图就是这样一种专为保证产品件质量的图。质量保证图中,主要包括这样几项内容:模具实际符型面区域、各个符型区域的间隙值、工艺要求的模面变化情况、拉延圆角的变化、各种模面的挖空等等。凡是无法通过曲面造型实现的模面设计,都通过间隙图的传达,依靠nc编程的设计来实现,在这里nc编程也不再是单纯的实现模具结构的加工,它实际上也参与到模面设计中来了。因此,间隙图的应用也是精细模面设计的一种必然。

e. 大规模生产对模具的影响

丰田的生产规模是世界一流的,它在模具设计如何适应大规模生产的要求方面具有丰富的经验。

提高材料利用率:对于大批量汽车生产来说,提高板料的利用率是模具设计的第一大事。只要把材料利用率提高几个百分点,模具的成本就可乎略不计了。如果一套模具40万人民币,只相当于100吨钢板的价格,以寿命50万件计算,平均每件节约0。2kg钢板,就足可节约出这套模具费用了。

减少冲压工序:模具设计的趋势是,零件的合并,左右对称件合模,前后顺序件合模等等,原来几个件合成一个件,不同的件合在一套模,模具越来越大,单件工序大大减少,整车模具数量越来越少,这对降低冲压的成本起关键作用。例如:丰田把整车制件的模具系数,由过去的3点几降到2左右。

冲压自动化:为适应冲压线完全自动化,模具必须考虑机械手上下料,废料的自动排出,气动、自动和传感装置普遍采用等等。

模具的快速装换:冲压线的换模时间,也成为一个模具设计必须考虑的问题。如:拉延模完全以单动代替双动,模具自动卡紧,换模不换气顶杆等等。

2. 模具结构的设计和加工

设计有两种目的:一个是面向设计本身,一个是面向制造。设计者在画图过程中逐步完善自己的设计思路,图画完了,自己也清楚了,因此图纸首先要设计者自己看得方便,并使设计的工作效率高。另一方面,设计要面向制造,以提高生产效率为最终目的。

我们应当认识到不同的生产工艺流程决定了图纸的表达形式。传统的模具总装图加零件图的形式,适应的是非框架结构的模具生产。采用大型数控铣加工以后,模具总成图成为更好的形式。在全面应用cad设计之后,如果生产方式没变,那么二维设计和总图设计也不会变,只是把图板换成了屏幕和键盘。我公司在97年曾一度改二维设计为三维实体设计,然而效果并不好,设计效率降低、生产上也没有得多少实惠。

丰田在cad三维实体设计与制造紧密相配合方面为我们提供了比较成功的经验。

a. 实体设计

丰田的模具设计已全部采用三维实体设计,应用的软件为enginner。

模面设计与结构设计的分开:丰田把模具结构设计与模面设计完全分开的,前者是实体设计,后者仍然是曲面设计。在结构设计中模面部分只是示意性的,可用于实型加工,不能用于模具加工。这种分工大大简化了模具实体设计,这种简化对三维实体设计的成败很重要。

取消二维图纸:尺寸标注大约占绘图工作量的40%,丰田不绘制传统意义上的二维图纸,也就完全省去了这一部分的工作量。取而代之的是根据各工序需要,给出必须的三维立体简图,和标注必要尺寸的平面简图。如果从三维设计出发,最终得二维图的结果,那把一个三维实体转变成符合人看图习惯的二维图,将是非常费时、费事的,设计出的实体变得毫无价值,这显然违背了实体设计的初衷,丰田的成功之处就是没有这么做。

搭积木和编辑式设计:三维实体设计采用搭积木式设计,依靠三维标准件和典型结构库,使模具结构极大的标准化,变二维绘图构思为三维立体布置。同时大量借用已有的相似模具结构,经过简单编辑、修改,完成新模设计。这对设计者来说,是观念上的一场革命,如果还墨守成规,先画平面图再生成立体型,那三维设计的优势就成了负担,效率太低了。

干涉检查:在二维设计中,往往设计者并没有真正的建立起三维的模具形象,对复杂的空间问题只能靠断面图,一旦经验不足,考虑不周,空间干涉就再所难免。三维实体设计最直接的好处,就是非常直观方便的干涉检查,甚至可以作运动干涉分析。以往二维图设计时的一个老大难问题,在实体设计面前迎刃而解。

实体设计中的删繁就简:实体设计直接面向制造,它所设计的繁简因加工需要而定,完全不必考虑人的看图习惯。比如:铸件的倒角,在加工中凹角靠刀具完成,凸角靠人工修整,所以,设计中就不必做了;又如:标准件,完全是采购件,在设计中也可以变成示意性的简单几何体等等。还有许多设计工作,实际上是靠后序的工艺规范完成的,如螺钉孔位置,镶块形状等。因加工需要而设计是最经济的设计。

半自动设计:丰田在实体设计的基础上,对拉延模等一些结构典型而标准化比较高的模具,已经开发出具有一定功能的辅助程序,做到半自动设计。比如:拉延模结构设计一般都交给,新手、女职员来完成,设计一套模全部工作也用不了一周时间。

b.实型数控加工

实体设计的第一个用途,就是铸件泡沫实型完全采用数控加工。丰田的实型模是用一整块矩形泡沫数控加工出来的。实型的数控化加工生产,就是通过对实体模型的工艺编辑(如:加工面贴加工余量,模型分层编辑等),再经过数控编程,泡沫毛坯下料,数控加工,人工粘接和修整等几道工序完成的。在丰田,实型的生产员工,已完全从手工制作转变到大量的数控编程上来了,现场的简单人工粘接和修整工作,由临时工所充当。实型的数控化生产直接得利于实体设计,而又提高了铸件的精度,为后序的精细加工带来极大的优势。

丰田模具:模具要消灭钳工,以后你要怎么办?

c.构造面数控加工

模具构造面就是模具型面以外的机加工面,如:导向面、镶块安装面、螺钉孔、其他需加工面等等。模具大师微信:1828765339 这些在丰田也都是靠编程,数控加工出来的。实体设计为模具的构造面数控编程加工带来了可能。构造面加工编程化,可以大大提高机加工效率,减少现场的人为操作失误,提高加工的自动化程度。当然要做到这一点,除实体设计之外,还要作许多工作,如:自动对刀、刀具管理、加工参数、编程经验等等,这方面我们与丰田的差距就更大,没有这些基础,构造面的编程加工是不可能的。

丰田通过实体设计真正做到在模具结构上的cad/cam一体化,也只有一体化,取消绘制二维图的束缚,实体设计才显示出的它的价值,两者应该同步发展相宜得彰,这就是丰田为我们提供的经验。

3. 高精度加工

模面的加工是模具加工的重点,丰田在近年来大力发展高精度模面加工技术,取得了让人耳目一新的成果。

a. 型面的高精度加工

型面高精度加工主要体现在这样几个方面:提高模面加工精度、提高加工到位程度、实现模面的精细设计。高精度加工除机床精度和刀具的管理外,主要是靠编程技术的改进来实现的。

加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工,精加工走刀移行密度达到0。3mm,同时改垂直刀为30度角的高速加工等等方法,以提高加工精度。

同时在凹角清根、凸圆角加工到位、控制模具配合的不等距间隙、最大可能的缩小符型面方面都要加工到位,以实现模面的精细加工。

b. 二维刃口的高精度加工

丰田的二维刃口镶块加工,采用在专用的镶块加工流水线上,单块加工成活,加工精度可以达到按销定位装配,合模无须对间隙的程度。当二维刃口整体加工时,也采用在线测量的方法来保证凸凹模的合模间隙,二维刃口的高精度最大的好处是能保证制件的修边毛刺得到很好的控制。

c. 高精度加工的效果

丰田通过高精度加工,使模具精度达到了模面的少钳工、无钳工化的目标。丰田的标准计划中,由机加工完成之后到第一次试模之间,只有七个钳工工作日,它基本是钳工装配时间,而没有钳工修磨工时。在丰田,模具一经加工完成,基本上不用修圆角、不用开间隙、不用修清根,不对刃口,不研合,甚至拉延模的型面都不用去刀痕、不推磨,唯一的钳修就是用油石推磨拉延凸圆角和压料拉延面。而且第一次试模,无须修模的试压制件合格率都达到80%以上。如果不是亲眼所见难以让人置信,这就是精细模面设计和高精度加工的威力。

4. 其他技术

a. 模具材料

丰田的拉延模材料主要采用球墨铸铁而不是目前国内流行的合金铸铁。球墨铸铁焊接性能、可加工性能好、耐磨性能和表面淬火硬度都比较理想,而成本比合金铸铁要低得多了。修边刃口材料,选用型材镶块而不是符型的铸钢,主要是因为铸钢成本要高得多。最值得注意的是,丰田现已经大量采用基体与刃口一体化的特殊铸铁材料作修边模,使模具的机加工成本大为降低。请注意这里的刃口既不堆焊,也不是钢材,铸铁整体刃口只经表面火焰淬火,直接用于几十万次寿命的薄板料修边模。而且这种铸件的成本还不高。

b. 表面处理

丰田的拉延模型面的表面处理,要求较高的采用电镀,其它模,翻边、修边刃口镶块基本上采用火焰淬火。模具大师微信:1828765339 日本目前没有采用离子渗氮技术,据丰田人讲,也有试用的考虑。对厚板料长寿命的刃口材料,丰田采用具有自己专利的特殊钢材,也是火焰淬火。而先加工成型,后整体淬火的方法,由于淬火带来的变形只能靠人工修整,在丰田没有见到使用。

c. 模具生产中的检验

模具是单件生产,保证质量是一件非常困难的事,国内的模具厂大都配备大量的专职工序质检人员,这严重影响生产效率,但质量把关效果还不佳。丰田是怎么做的呢?

工序检验:丰田人认为产品的质量在源头,设计、工艺、编程、机床、刀具才是质量真正的保证,质量是生产出来的而不是检查出来的,因此,模具各序之间没有专职检验,只有自检和互检,质量的把关靠得是每一个生产者。

型面检测:模具的型面也基本没有测量检验。大量的型面检测,如测拉延圆角,拉延筋的修正量,曲面的光顺度等主要是为了模面设计积累经验,而不是为了检验模具质量是否合格。

制件检测:丰田的产品件检查,主要靠三维测量机进行自动数值检测,但他们也做验具,验具只起产品件定位支撑的作用。因此验具结构简单,没有强制卡紧装置,他们的产品件检测几乎是处于自由状态下的检测,这对产品件的符型性是一个非常严格的要求。

三. 技术发展动向

前几年我们看到发达国家的汽车模具行业似乎在萎缩。因为,当时认为模具生产离不开人的手工劳动,发达国家具有工资成本高、没有人愿意干这一行等因素,模具行业大有向第三世界转移的趋势。通过丰田的发展,我们有了一些新的认识,模具生产越来越依赖高科技,完全可以把人工劳动降到很低,汽车对模具生产的需求最重要的是高质量和短周期,在大规模汽车生产中,模具本身的成本远远不如模具的使用成本更重要。从这一点上看,目前我们的模具生产不具什么优势,这种工业转移也不会成潮流,这十多年来,我们通过硬件的技术引进得到的技术进步,并没有祢补上因人家更加努力的追求技术进步而带来的新的差距。换个角度说,如果汽车模具行业真的向第三世界转移的话,那一定是个夕阳产业,目前汽车模具在车身材料没有突破性变化的情况下,还是有一定的发展空间和需求的。

1. 重点发展计算机技术

丰田模具制造技术发展的重点,在于突出计算机的应用,越来越多的人从生产现场转移到计算机前。实体设计加上数控编程,取代了人工实型制作和机床操作。精细模面设计和精细数控编程大大减少了钳修,高精度加工取消了模具的研合、修配。现在数控编程人员已超过了现场操作工人,数控编程的工时费用,超过了机床的加工工时费50%,编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展,目前没有降低模具成本,但模具生产已从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生产,这种高精度和无人化加工,使模具和产品件的质量有了极大的提高,生产周期大大缩短,计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。相比较就可以看出,国内目前的计算机应用还比较初级,并不是我们的机床和软件不行,而是在应用的基础技术上有很大的差距,即使是把丰田的技术全搬来,真正做到那种效果,也不是一件容易的事。

2. 消灭钳工

原来我们认为,模具这种单件生产、型面复杂的产品,离开手工是不可能的,而丰田提出要消灭钳工。消灭钳工是一种目标,主要是指极大减少或完全避免修磨和调整钳工(装配钳工还是要的)。正如我们在前面所介绍的,目前丰田的这一目标已基本实现,除修磨拉延面和拉延凸圆角外,推磨、修模和调配钳修,已大部分属于异常或祢补设计、制造的缺陷,不再是一件必要的和正常的工作。

我们举个例子,拉延模型面的光洁度历来是我们强调的质量标准,过去为达到这一点主要是靠钳工推磨。为减少或不推磨,就要减少铣削刀痕余量,有人主张采用垂直型面加工的五轴铣床,也有采用数控型面磨。这些丰田也都采用过,但实践证明,五轴机床成本高、效率低,编程十分困难,效果也十分不理想。最后,丰田采用高速、小移行的三轴铣削加工方式,得到高精度型面,把圆角人工推磨,而其他型面干脆不修磨,模面带刀痕拉延。结果证明,虽然模面谈不上光洁度(还带刀痕呢),但即使是表面质量要求很高的轿车外板件,除制件内表面有一些拉痕外,对有用的制件外表面没有任何不良影响,就是需要电镀的那些模面,也同样是带刀痕电镀。据说德国和美国有些汽车模具厂也早已废除了型面推磨。这对那些追求模具表面光洁度的人来说,真是命运开了一个大玩笑。同样,对型面凹角采用清亏,立面加工采用30度头防让刀,用不等间隙控制制件成型压力等等各种方法,现在凸凹模的配合精度,使研合和钳修失去意义。

因此,某种意义上的消灭钳工,不再是一个梦。当然,在国内,目前一个模具厂怎样说服用户接受这种带刀痕的模具还是一个大课题。

3. 一体化加工

丰田的机加工车间现场,有三种数控加工线:第一种是由几台床身可互换的数控机床组成的加工线,一条线里包括底面加工、卧铣、粗铣、精铣各种机床,配套分工明确,工件换机床时不必重新装卡找正,这条流水线大约是80年代的产品。第二种是带立体仓库的无人职守的揉性加工机群,这是90年代初的产物。第三种是近年才投入使用的粗精加工一体化、高速、高精度、五面加工中心。第一种加工线,它的单机就是我们目前使用的数控机床,但机床为多工作台式,它的不重新装卡找正方面效率很高,而我们还基本上停留在单机作业的水平上,很值得我们借鉴。对于揉性加工机群,虽然很先进,但操作起来很困难,准备工作和时间很长,如果没有很大量的精加工任务,使用起来并不实用,就是在丰田也是如此,看来这不是一个成功的方向。一体化加工中心是目前正在发展的最新技术,它的优点是,集各种机床优点之大成,除底面加工之外,一次装卡,粗、精、卧,高功率、高精度、高速面面俱到,十八班武艺样样精通,加工效率很高。缺点是机床成本很高,需要环境要求也很高,用它来粗活、重活一起干时是不是很经济呢?还不得而知。但,无疑这是一个很理想主义的技术,代表着数控加工技术的发展,应引起我们的注意。

小结:

  • 丰田的技术告诉我们:好的模具应该是设计出来的;模具也可以流水线产;高新技术应用是模具制造技术发展的动力;国内汽车模具业与世界先进水平相比还有较大差距,如果我们不努力,这种差距不是缩小,而是会拉大。

通过上文,我们只是把在丰田公司所看到的一些印象深刻的、与国内对比性比较强的东西简单罗列在一起,并不全面也不细致,希望这些材料能给同行以思考。

我们感到我们与世界先进水平的差距是一种很大的压力,面对世界经济一体化的潮流,你如果不是世界上最好的,你可能在国内也站不住脚。国内的汽车模具厂家不是很多,但却吃不饱,我们高质量模具的市场被周边国家和地区的模具厂占领了,我们不向世界上最先进的模具技术学习,还能生存么?

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广特播报责任编辑高飞,编导宋东平发稿。

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保养

模具需要进行定期保养和维护。正确的保养和维护可以防止故障的发生节省维修时间。

一、清洁

1、清洁时,注塑机必须处于开模状态并彻底关闭注塑机电源。

2、用干布擦拭模具,对于一些顽渍可使用中性稀释剂,如三氯乙稀或丙酮。

3、可用木棒或木刷清洁用手不易清洁的地方,残留在零件上的胶料需用铜铲或铜刷去除,禁止用铁制或钢制工具,以免损伤模具!

二、定期保养

为了确保模具的使用寿命,模具必须定期进行保养。

在保养过程中如发现零件损伤,必须立即向上级负责人报告。

定期保养应有书面记录,以利于发生故障时查找原因。

注塑模具注坯模的保养与维护—有效防止故障并延长寿命

三、润滑脂(油)

为了达到最佳润滑效果,可用下列润滑脂(油)。

注塑模具注坯模的保养与维护—有效防止故障并延长寿命

注塑模具注坯模的保养与维护—有效防止故障并延长寿命

维护

以下所述内容需由专业人员完成。

一、阀针的清理及更换

三个月内,如果有两个以上的阀针不能正常工作,必须对阀针进行清理与更换。

1、关闭动模区的冷却水。

2、将热嘴温度设置为180℃。

3、热嘴温度降到180℃后,关闭定模区的冷却水。

4、合模。

5、通过锁模板将动、定模部分连接。

6、卸下定模板上的码模螺钉。

7、通过点动,慢慢使模具与机器定模板分离,分离距离应不小于230mm。

注意:移动时,需小心操作,以免损坏电线及气喉,如有必要,应将其拆下。

8、卸下螺钉,通过两个M6的螺钉将气缸盖板从定模板取出。

注意:拆卸位于浇口套附近的气缸盖板,须先将定位圈卸下。

9、通过拆卸工具,用两个M14或M16的螺钉将气缸活塞取出。

10、将热嘴温度设置为0℃。

11、彻底清理汽缸、气缸活塞和阍针,如有必要,将其更换。

12、检查位于气缸活塞上的密封圈,如有必要,将其更换。

13、在气缸活塞的运动表面涂一层摩力克D型润滑脂。

14、检查位于气缸盖板上的密封圈,如有必要,将其更换。

15、检查阀针,如有损坏,则卸下堵头,将阀针从气缸活塞中取出更换。

16、按相反的顺序进行安装。

注塑模具注坯模的保养与维护—有效防止故障并延长寿命

三、热嘴的清理与更换

1、取出热嘴之前,须先将阀针取出。

2、将型腔固定板与热流道固定板分离。

3、将需取出热嘴的温度设定为150℃,进行加热。

4、从热嘴套中卸下热嘴。

5、彻底清理热嘴和热嘴套与热嘴之间的配合面,如有必要,将其更换。

6、热嘴螺纹部分涂上一层润滑脂。

7、按相反的顺序进行安装。

四、加热线圈的更换

1、将型腔固定板与热流道固定板分离。

2、拧松热嘴加热线的锁紧螺钉,将加热线圈从热嘴上取下。

3、如有损坏,分离热嘴与电线插座之间的电连接,将其更换。

4、按相反的顺序进行安装。

五、浇口套加热线圈的更换

1、合模。

2、通过锁模板将动、定模连在一起。

3、卸下定模板上的螺钉,通过锁模机构将模具与机器定模板分离。

4、卸下螺钉,将定位圈取出。

5、取出浇口套的加热线圈。

6、如有损坏,分离加热线与电线插座之间的电连接,将其更换。

7、按相反的顺序进行安装。

注意:更换加热线圈时,必须将其导线从相应的电线插座上拆下,拆卸过程中,需注意导线的颜色和编号!

六、热流道板上热电偶的更换

原则上说,必须保证每个热电偶的正常工作,发现有坏的,应及时更换。另外,与温控箱之间的电连接应由专业人员操作。

1、将型腔;固定板与热流道固定板分离。

2、卸下螺钉,取出热电偶固定板,将热电偶从热流道板中取出。

3、如有损坏,分离热电偶与电线插座之间的电连接,将其更换。

4、按相反的顺序进行安装。

注意:更换热电偶时,必须将其电线从相应的电线插座上拆下,拆卸过程中,需注意电线的颜色和编号!

七、型芯镶件的清理与更换

1、合模。

2、停止加热。

3、关闭动模区的冷却水。

4、拆下动模开模块螺钉M16,将开模块取出。

5、拆下连接顶杆与顶出板的螺钉。

6、通过锁模板将顶出板与型腔固定板连接。

7、通过锁模机构使型芯固定板与顶出板分离,分离距离必须大于型芯的长度。

注意:小心操作,不要使冷却水管路损伤。如有必要,可拆下进行。

8、拆下螺钉,将整个型芯从型芯固定板上小心取出。

9、将冷却管从型芯中拔出。

10、彻底清理并检查型芯和冷却管,如有必要,将其更换。

11、检查型芯上的密封圈,如有必要,将其更换。

12、按相反的顺序进行安装。安装时,先不要将螺钉完全锁紧,待合模,型芯对正位置后再锁紧。

八、型腔镶件的清理与更换

1、开模。

2、停止加热。

3、关闭动模区的冷却水。

4、当热嘴温度低于150℃时,关闭定模区的冷却水。

5、拆下螺钉,通过两个M8的螺钉将型腔镶件从型腔固定板上拔出。

6、彻底清理并检查型腔镶件,如有必要,将其更换。

7、检查型腔镶件上的密封圈,如有必要,将其更换。

8、按相反的顺序进行安装。

九、哈夫块的清理与更换

1、开模。

2、停止加热。

3、用丁字搬手将哈夫块固定螺钉取出。

4、小心将哈夫块取出,彻底清理并检查哈夫块,如有必要,将其更换。

5、安装时,哈夫块螺钉不能用力拧紧,开合模定位后,方能拧紧所有螺钉。

6、按原有顺序进行安装。

注意:在拆卸过程中,不必卸下瓶口镶件。

十、滑块导轨的清理与更换

1、开模。

2、停止加热。

3、关闭动定模区的冷却水。

4、彻底清理并检查滑块导轨,如有必要,将其更换。

5、涂上一层润滑脂后,按相反的顺序进行安装。

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