广东暴雨模具厂悲催了,机床被淹

广东暴雨模具厂悲催了,机床被淹

(万众一心,众志成城,誓与机床共存亡)

广东暴雨模具厂悲催了,机床被淹

(cao,又TM的白干了,喂,保险公司吗)

为大家整理的机床涉水处理方法

希望对大家有用

哦,不对!

希望大家都用不上!

不过用不用的上并不是最重要的

因为

设备是老板的,损失也是老板的

而命才是我们自己的

所以下面这些

关于暴雨来临的时候在机械厂里的注意事项

工友们要多关注这些应急处理方法!

为大家整理的机床涉水处理方法,希望对大家有用:

哦,不对!希望大家都用不上!

暴雨来临即便是首都也难以保证不被淹呀!那么,遍布全国各地的金粉,一旦遇到暴雨,车间进水,你们那几十万甚至上百万的机床该怎么办?

所以,对于那些地势较低、容易进水的车间,一定要提前做好防水准备,尽量避免这样的情况出现!如果一旦机床进水了,那么下面这些来自沈一机床厂的神操作,也许可以帮助金粉挽回一些损失!

机床淹水后我们先要仔细观察淹水部分,再针对性地按下述方法处理。

一、机械部分

1、对机床及各部件进行彻底的清洁,务必要把残留的泥沙冲洗干净,有必要拆解清理并充分干燥;

2、干燥后要充分注油润滑,以免锈蚀,影响精度。

3、更换丝杠及轴承。

二、电气控制部分

1、断开所有电源;

2、将整个电箱内电气元件拆下用酒精清洗,并进行充分干燥处理。

3、仔细检测电路,系统接口等部位(尽量重新接线),避免短路故障发生。

4、将干燥完全的电气元件单独检查,经检查完好才可以装机使用。

三、液压部分

1、不能开启电机油泵,因为开启电机后液压油中进入的水分可能会进入机器的液压管路系统,导致金属液压元件锈蚀。

2、更换全部液压油,换油前要用洗油和干净的棉布将油箱搽拭干净。

四、伺服电机及控制系统

1、系统电池尽快拆下,电气元件、电路板先用酒精清洗干净,用风吹干后再干燥24小时以上。

2、把电机定子及转子分开,定子绕组进行干燥处理(可以让专业修理电机处理,也可以用100W的白炽灯深入电机壳内烘干进行处理约8小时),绝缘电阻必须保证≥0.4MΩ,电机轴承拆下来用汽油清洗后检查能否使用,否则更换同规格轴承

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一.制品分析

激光发生器镜头盖产品图如图1所示。塑件材料为ABS,缩水率为1.005,塑件平均壁厚为6.0mm,塑件最大外形尺寸为Φ293.09mmX 77.51mm.塑件质量587.1克

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图 1激光发生器镜头盖 产品图

从图1可以看出,塑件基本形状为圆形,外侧有一圈凹槽,沿凹槽有4条骨位,在圆周均匀分布。凹槽需要设计滑块成型。塑件中心有螺纹,需要设计自动脱螺纹机构。螺纹的尺寸参数参见图6,螺纹芯子组合图。

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激光发生器镜头盖属于精密摄影仪器塑料件,精致的外表是基本要求,外观要求高,4个滑块的夹线必须控制在0.05以下,塑件尺寸精度和内部螺纹均有装配要求。因此塑件必须避免各种注射成型的缺陷,保证塑件质量。

二. 模具设计要点

1模具排位:

激光发生器镜头盖产品尺寸较大,且四侧面均需要设计滑块抽芯,内部螺纹又需要设计自动脱螺纹机构,因此模具结构较为复杂。从模具结构出发,型腔排位只能设计1出1。模胚规格为非标模架6565.为了保证模具精度,模架上所有孔、滑块槽、铲机槽等全部由模架厂加工,减少变形。

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2.开模方向与分型面:

开模方向的选择决定了模具的难易程度。脱螺纹模具,对于这个塑件,可以选择在后模脱螺纹,也可以选择在前模脱螺纹。结合塑件的放置不同,可以有4种不同的模具结构。激光发生器镜头盖分型面示意图见图3,选择在后模脱螺纹,这样的分型面选择,使得塑件的顶出较为简单。

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3.浇注系统设计:

熔融塑料自短小主流道进入分型面后,分4点通过潜前模潜伏式浇口在塑件内圆进胶。开模时,为确保水口料能留在动模,设计了弹销5弹动水口料。塑件尺寸较大,壁厚较厚,只有选择4点进胶才能有效填充。

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4.侧向分型机构设计:

塑件的圆周凹槽,通过4个滑块抽芯解决。每个滑块采用2支斜导柱驱动,斜楔设计反铲机构,增加滑块锁模力,并在滑块上设计耐磨板,便于飞模组装和调整。

5.脱螺纹机构设计:

采用摆线液压马达驱动锥齿轮机构,实现全自动脱螺纹。其参数如下:

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锥齿轮选择标准齿轮,两个相互啮合的齿轮齿数都是30,模数都是4,选择购买标准齿轮。摆线液压马达首先驱动锥齿轮,带动中间传动轴30上的直齿轮29,驱动大齿轮31,从而实现螺纹芯子的旋转,实现自动脱螺纹。行程开关72起到控制作用。

6.冷却系统设计:

后模仁,前模仁和滑块都设计了冷却回路。后模螺纹芯子也特别设计了冷却回路,确保注塑生产正常进行。

7.开模次序和塑件顶出:

模具的两次开模动作见图5和图6,第一次分型面保持不动,螺纹芯旋转并后退32mm后,分型面打开,完成滑块抽芯动作,然后塑件被机械手移

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图 2 激光发生器镜头盖模具图

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图 3 激光发生器镜头盖 分型面示意 图

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图 4 第一次开模 示

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图 5 第二次开模 示

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图6 螺纹芯子组合图

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模具设计步骤

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一、取得必要的资料

根据相关资料分析共建的冲压工艺性,对工件进行工艺审核及标准化审核。

模具设计步骤

模具设计步骤

1)取得注明具体技术要求的产品零件图样。了解工件的形状、尺寸与精度要求。关键孔的尺寸(大小和位置),关键表面,分析并确定工件的基准面。

其实,冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下,根据生产实际的需要和可能,综合应用各种冲压技术,合理选择冲压方法,正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择,使之既满足产品的技术要求,又符合冲压工艺的条件。

2)收集工件加工的工艺过程卡片。由此可研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。

3)了解工件的生产批量。零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用,为此,必须根据零件的生产批量和零件的质量要求,来决定模具的型式、结构、材料等有关事项,并由此分析模具加工工艺的经济性及公建生产的合理性,描绘冲压工步的轮廓。

4)确定工件原材料的规格及毛料情况(如板料、条料、卷料、废料等),了解材料的性质和厚度,根据零件的工艺性确定是否采用少无废料拍样吗,并初步确定材料的规格和精度等级。

在满足使用性能和冲压性能要求的前提下,应尽量采用廉价的材料。

5)分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。

6)分析工(模)具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件的情况。

7)熟悉冲压车间的设备资料或情况。

8)研究消化上述资料,初步构思模具的结构方案。必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见,使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合,以取得更加完善的效果。

二、确定工艺方案及模具结构型式

工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。它包括:

1)根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求,进行工艺分析,判断出它的主要属性,确定基本工序的性质。即落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边和胀形等基本工序。列出冲压所需的单全部工序,一般情况可从产品零件图样要求直接确定。

2)根据工艺计算,确定工序数目。对于拉伸件,还应计算拉深次数。而弯曲件、冲裁件也应根据其形状、尺寸及精度要求等,确定是一次或几次加工。

3)根据各加工的变形特点、尺寸精度要求及要求操作的方便性等要求,确定工序排列的先后顺序。如采用先冲孔后弯曲、还是先弯曲后冲孔等。

4)根据生产批量、尺寸大小、精度要求以及模具制造水平、设备能力等多种因素,将已初步依次而排的单工序予以可能的工序的组合。如复合冲压工序、连续冲压工序等。通常,厚料、低精度、小批量、大尺寸的冲件宜采用单工序生产,选用简单模;薄料、小尺寸、大批量的冲件宜采用级进模进行连续生产;而型位精度高的冲件,则宜采用复合模进行冲压。

在确定工序的性质、顺序及工序的组合后,即确定了冲压的工艺方案。也即决定了各工序

模具的结构型式。

三、进行必要的工艺计算

1)设计材料的排样和计算毛坯尺寸。

2)计算冲压力(包括冲裁力、弯曲力、拉深力、翻边力、胀形力、及卸料力、推件力、压边力等),必要时还须计算冲压功和功率。

3)计算模具的压力中心。

4)计算或估算模具各主要零件的厚度。如凹模、凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等。

5)决定凸、凹模的间隙,计算凸、凹模工作部分的尺寸。

6)对于拉深工序,需要决定拉深的方式(压边或不压边),计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。

对于有些工艺,如带料的连续拉深,则需要进行专门的工艺计算。

四、模具的总体设计

在上述分析计算的基础上,进行模具结构的总体设计(此时一般只需勾出草图即可),并初步算出模具的闭合高度,概略地定出模具的外形尺寸。

五、模具主要零部件的结构设计

1)工件部分零件。如凸模、凹模、凸凹模等结构型式的设计及固定形式的选择。

2)定位零件。在模具中常用的定位装置有很多的型式。如可调定位板、固定挡料销、活动挡料销及定距侧刃等,需要根据具体的情况进行选用及设计。

在连续模中还需要考虑是否采用初始挡料销。

3)卸料和推件装置。如选用刚性还是弹性的,弹簧和橡皮的选用和计算等。

4)导向零件。如选用导柱、导套导向还是导板导向,选用中间导柱、侧后导柱还是对角导柱,是用滑动导套还是带钢球的滚珠导套等。

5)支持及夹持零件、紧固零件。如模柄、上下模座的结构型式的选择等。

六、选定冲压设备

冲压设备的选择是工序设计和模具设计的一项重要的内容。合理地选用设备对工件质量的保证、生产率的提高、操作时的安全性等都有重大的影响,也为模具的设计带来方便。

冲压类型的选定,主要取决于工艺要求和生产批量。

冲压设备规格的确定,主要取决于工艺参数及模具结构尺寸。对曲柄压力机来说,必须满足一下要求:

1)压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力。即

更确切地说,应该是冲压过程的负荷曲线必须在压力机的许用负荷曲线之下。

对于拉深件还需计算拉深功。

2)压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。

3)压力机的行程要满足工件成形的要求。对于拉深工序所用的压力机,其行程必须大于该工序中工件高度的2~2.5倍,以便放入毛坯和取出工件。

4)压力机的台面尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸,并要留有固定模具的位置。一般每边大出50~70mm以上。压力机台面上的漏孔尺寸必须大于工件(或废料)的尺寸。

七、绘制模具总图

模具总图(包括零件工件图)的绘制严格按照制图标准(GB/T4457~ GB/T4460和GB/T131-1993)。同时,在实际生产中,结合模具的工作特点和安装、调整的需要,其图面的布置以形成一定的习惯。

模具总图包括:

1)主视图。绘制模具在工作位置的剖面图。一般情况下,其中一半绘制冲压开始以前(冲床滑块在上止点位置时)毛坯置入的情况;另一半则绘制冲压结束后、工件已成形(或已分离)、冲床滑块在下止点位置的状态。

2)俯视图。通常情况下半部分俯视图,另一半绘制上半部分的俯视图。根据需要有时也完全绘制下半部分俯视图。

3)侧视图、仰视图及局部剖视等。必要时须绘制模具工作位置的侧视图。有时在图样的右上角还绘制模具上半部分的仰视图以及局部剖视等。

4)工件图。一般工件图画在右上角。对于由数套模具完成的工作,除了绘出本工序的工件图外,还需要绘出上道工序的工件图。

5)排样图。对于级进模则需要绘出排样方式、工序安排顺序及各工步所完成的冲压内容;应标出工步间距、搭边值、条料尺寸。冲裁模的排样图则需标出排样方式、条料尺寸和搭边值的大小。

6)列出零件明细表,注明材料及数量。凡标准零件都要选定规格。

7)技术要求及说明。技术要求包括冲压力、所选用的设备型号、模具总体的行位公差及装配、安装调试、模具闭合高度、模具间隙以及其他要求等。

八、绘制各非标准件的零件图

零件图上应注明全部尺寸、公差及配合、形位公差、表面粗糙度、所用材料及其热处理要求,以及其他各项技术要求。

九、填写模具记录卡和编写冲压工艺文件

对于小批量生产时,应填写工艺路线明细表;而在大批量生产时,则需对每个零件制定工艺过程卡和工序卡。

模具设计步骤

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

提起模具钢材料,相信各位模具行业的朋友都不会陌生。

模具的质量直接影响着压力加工工艺的质量、产品的精度产量和生产成本。模具的好坏,对产品质量的影响是很明显的。而模具钢的质量又是直接影响了模具的质量。为何客户要的产品总是做不好?你试想过是模具钢的问题吗?今天机械知网小编带大家重新认识一下模具钢:

一、认识模具钢(模具钢按用途分类):

1. 冷作模具钢

冷作模具钢主要用于制造对冷状态下的工件进行压制成型的模具。如冷冲裁模具、冷冲压模具、冷拉深模具、压印模具、冷挤压模具、螺纹压制模具和粉末压制模具等。冷作模具钢的范围很广,从各种碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢到粉末高速工具钢和粉末高合金模具钢。

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

2. 热作模具钢

热作模具钢主要用于制造对高温状态下的工件进行压力加工的模具。如热锻模具、热挤压模具、压铸模具、热镦锻模具等。常用的热作模具钢有:中高含碳量的添加Cr、W、Mo、V等合金元素的合金模具钢;对特殊要求的热作模具钢,有时采用高合金奥氏体耐热模具钢制造。

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

3. 塑料模具钢

由于塑料的品种很多,对塑料制品的要求差别也很大,对制造塑料模具的材料也提出了各种不同特性 能要求。所以,不少工业发达的国家已经形成了范围很广的塑料模具用钢系列。包括碳素结构钢、渗碳型 塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、耐蚀塑料模具钢、易切塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、马氏体时效钢以及镜面抛光用塑料模具钢等。

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

二、模具钢性能对比

几种常用模具钢的综合性能对比:

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

各国常用模具钢牌号对照表:

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

三、如何正确选用模具钢

1、按照成型零部件材料选择

1、 成型零部件指与塑料直接接触而成型制品的模具零部件,如型腔、型芯、滑块、镶件、斜顶、侧抽等。

2、 成型零部件的材质直接关系到模具的质量、寿命,决定着所成型塑料制品的外观及内在质量,必须十分慎重,一般要在合同规定及客户要求的基础上,根据制品和模具的要求及特点选用。

3、成型零部件材料的选用原则是:

根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等,兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能,同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法,以选用不同类型的钢材。

4、 对于成型透明塑料制品的模具,其型腔和型芯均需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材,如718(P20+Ni类)、nak80(P21类)、S136(420类)、H13类钢等,其中718、NAK80为预硬状态,不需再进行热处理;S136及H13类钢均为退火状态,硬度一般为HB160-200,粗加工后需进行真空淬火及回火处理,S136的硬度一般为HRC40-50,H13类钢的硬度一般为HRC45-55(可根据具体牌号确定)。

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

5、对于制品外观质量要求高,长寿命、大批量生产的模具,其成型零部件材料选择如下:

a) 型腔需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材,如718(P20+Ni类)、NAK80(P21类)等,均为预硬状态,不需再进行热处理。

b) 型芯可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材,如618、738、2738、638、318等,均为预硬状态;对生产批量不大的模具,也可选用国产塑料模具钢或S50C、S55C等进口优质碳素钢。

6、 对于制品外观质量要求一般的模具,其成型零部件材料选择如下:

a) 小型、精密模具型腔和型芯均选用中档进口P20或P20+Ni类钢材。

b) 大中型模具,所成型塑料对钢材无特殊要求,型腔可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材;型芯可选用低档进口P20类钢材或进口优质碳素钢S50C、S55C等,也可选用国产塑料模具钢。

c) 对于蚀皮纹的型腔,当蚀梨地纹时应争取避免选用P20+Ni类的2738(738)牌号。

7、 对无外观质量要求的内部结构件,成型材料对钢材亦无特殊要求的模具,其成型零部件材料选择如下:

a) 对于大中型模具,型腔可选用低档的进口P20或P20+Ni类钢材,也可选用进口优质碳素钢S55C、S50C或国产P20或P20+Ni类塑料模具钢;型芯可选用进口或国产优质碳素钢。

b) 对于小型模具,若产量较高,结构较复杂,型腔可选用低档的进口P20或P20+Ni类钢材,也可选用国产P20或P20+Ni类塑料模具钢;型芯可选用国产塑料模具钢。

c) 对于结构较简单,产量不高的小型模具,型腔型芯均可选用国产塑料模具钢或优质碳素钢。

8、 对于成型含氟、氯等有腐蚀性的塑料和各类添加阻燃剂塑料的模具,若制品要求较高,可选用进口的耐蚀钢,要求一般的可选用国产的耐蚀钢。

9、对于成型对钢材有较强摩擦、冲击性塑料的模具,例如用来注射尼龙+玻璃纤维料的模具,需选用具有高耐磨、高抗热拉强度及高韧性等优点的进口或国产H13类钢材。

10、成型镶件一般与所镶入的零件选用相同材料。对于模具较难冷却的部分或要求冷却效果较高的部分,镶件材料应选用铍青铜或合金铝。

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

11、对于模具中参与成型的活动部件材料选择原则如下:

a) 透明件应选用抛光性好的高档进口钢材,如718、NAK80等。

b) 非透明件,一般应选用硬度和强度较高的中档进口钢材,如618、738、2738、638、318等,表面进行氮化处理,氮化层深度为0.15-0.2mm,硬度为HV700-900。

c) 若模具要求较低,也可选用低档进口钢材或国产钢材,氮化处理硬度一般为HV600-800。

2、按照非成型零部件材料选用

1、模架材料参照模架标准,模板一般选用进口S50C或国产SM45,要求HB160-200,硬度均匀,且内应力 小,不易变形。导柱材料采用GCr15或SUJ2,硬度为HRC56-62。导套、推板导柱、推板导套及复位杆材料可采用GCr15或SUJ2,硬度为HRC56-62;也可采用t8a、T10A,硬度为HRC52-56。 2、模具中的一般结构用件,如顶出定位圈、立柱、顶出限位块、限位拉杆、锁模块等,对硬度和耐磨性无特别要求,可选用国产SM45钢,正火状态,硬度HB160-200,不需再进行热处理。 3、模具中的浇口套、楔紧块、耐磨块、滑块压板等对硬度、强度、耐磨性要求较高的零件,应选用碳素工具钢或优质碳素工具钢,如T8A、T10A等。此类钢使用时均需进行淬火处理,以提高其硬度和耐磨性。

如何正确选用模具钢?掌握这4点很重要

四、把模具按寿命长短分为五级,对钢材的要求:

一般把模具按使用寿命的长短分五级。一级在百万次以上,二级是50万-100万次,三级在30万-50万次,四级在10万-30万次,五在10万次以下。

一级与二级模具都要求用可以热处理、硬度在HRC50左右的钢材,否则易于磨损,注塑出的产品易超差,故所选的钢材既要有较好的热处理性能,又要在高硬度的状态下有好的切削性能,当然还有其他方面的考虑。

通常选用瑞典的8407、S136,美国的420、H13,欧洲的2316、2344、083,或日本的SKD61、DC53(原为五金模材料,特殊情况下使用)。有强腐蚀性的塑胶一般选S136,2316,420等钢材,弱腐蚀性的除选S136、2316、420外,还有SKD61、NAK80、PAK90、718M。产品的外观要求对模具材料的选择亦有很大的影响,透明件和表面要求抛镜面的产品,可选用的材料有S136,2316,718S,NAK80,PAK90,420,透明度特高的模具应选S136,其次是420。

三级模具用于硬料多,牌号有S136H、2316H、718H、083H,硬度HB270—340。

四五级模具用P20、718、738、618、2311、2711,对于要求特低的模具,还有可能用到S50C,45#钢,即直接在模胚上做型腔。

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塑胶模具设计,模具滑块如何做到零断差,可供同类产品参考

东风标致小狮子的图标大家有印象吗?这是一个小U盘,产品三维9.6X17.2X31.2肉厚1MM,塑胶材质ABS蓝色四方面及白色小狮子为高光镜面,其它外观为咬花

塑胶模具设计,模具滑块如何做到零断差,可供同类产品参考

三板模1*8,点进胶,前模滑块分形线断差要求看得到摸不到何为看得到摸不到”?两个滑块合并后夹口必须在+0.01mm以内

如何实现?

塑胶模具设计,模具滑块如何做到零断差,可供同类产品参考

首先做两个工艺虎口,将两滑块合并起来一起线割这样就实现了两组圆柱定位不可晃动的坚固活动结构

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插入导柱合模抛光咬花,合并加工是保证工件落差的有效方法

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由于设计的是前模滑块,因此开模不需要导柱从滑块导向槽抽出

滑块打开时的摆动降到最小,看得见摸不出来的效果就这么做出来的

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塑胶模具设计,洗洁精内螺纹盖脱模设计,同类产品可参考下

类型洗洁精瓶盖 尺寸:IC21*10.5 肉厚:2.2mm 材质:PP 外观:普通抛光 穴数:1*8 缩水率:2.2MM 模胚形式:大水口

以最简单的产品讲解常规螺纹抽芯

塑胶模具设计,洗洁精内螺纹盖脱模设计,同类产品可参考下

为防止产品跟随抽芯镶件旋转需在后模做止转槽。产品牙距太小,如使用弹板顶出产品,为弹板提供推力的弹簧力量较难把控,末端螺纹极易拉坏,保险起见将模具设计成先退牙后顶针顶出。

塑胶模具设计,洗洁精内螺纹盖脱模设计,同类产品可参考下

塑胶模具设计,洗洁精内螺纹盖脱模设计,同类产品可参考下

工作顺序:液压机提供动力>马达旋转>链条带动齿轮组>螺杆旋转>齿套旋退牙套

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油缸板锁死在底轴承板上,链条定距板固定在方铁上,三打螺丝固定在油缸板,板上做U型避空槽,用于调节链条的松紧度防止关键时刻掉链子

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主动轴周圈切槽,主动轮上下安装卡簧将其固定。

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齿轮在原地只做旋转运动,螺杆上有止转平面会跟随小齿轮旋转,螺杆伸入螺杆套并旋转,就如同锁紧螺丝一般向下运动。螺纹的牙形没有特定要求,但它的牙距必须要与产品的放缩水后的牙距相等

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前后模分开

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退牙抽芯

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顶出

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顶出说明:螺纹完成退牙后,模仁上的止转依旧与产品贴合,需增加顶针将它顶出

塑胶模具设计,洗洁精内螺纹盖脱模设计,同类产品可参考下

此产品产量不大,应工厂要求小批量生产的同时模具尽量简化,因此进退未设计感应装置及防护结构.生产中建议工厂前后模先合模,后将螺杆复位。仅以液压机注油量控制油缸马达旋转圈数,由于齿轮旋转存在惯性,螺杆旋入模仁不到位模具漏胶,过紧则会撞伤卡死甚至旋烧螺杆,唯一能做的只有将螺丝正面安装方便维修

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塑胶模具设计,常见金属嵌入件组装设计方式,不学招么

通常金属嵌件与塑胶制件一起使用,形成高质量,耐久的机械组装。这种结构适用于有耐用要求的产品。(如多次组装/ 拆卸操作) 。也适用于减小摩擦的改良设计。如图实例所示:

塑胶模具设计,常见金属嵌入件组装设计方式,不学招么

接下来,我们一起来详细讨论下这种结构工艺的注意事项及其优劣点:

一,埋塑嵌件

这种工艺是我们最常见,也最常用的。到底什么是埋塑嵌件呢。埋塑就是指将嵌件预先放入模具中,利用塑胶熔体将其浸埋,当塑胶熔体冷却后,将嵌件固化,锁定在适当的位置。

常见的嵌件种类:

我们常见的有如:螺纹紧固件,加强筋,轴承,提供导电性连接点,或是其它的特殊作用,如像很多面板上的防刮伤用的铝合金等等⋯⋯最常见的就是螺母或双头螺栓类的嵌件。埋塑嵌件会明显的增加产品的成本,只有当功能需要或成本合算时才使用。(到时老板发火别找我^^)

埋塑嵌件的常用材质:

像车工嵌件我们常用铝镀黄铜, 不锈钢镀黄铜或是直接用黄铜来车加工制造, 因为黄铜的耐腐蚀性和易加工性是非常好的。总之一句话,制造嵌件最好选用有一点韧性的材质,从材料工程的专业角度来讲,因为嵌件必须提供熔体流动截流作用时提供一点韧性(这个不懂没有关系,用多了你就会知道了)。当嵌件的形状很复杂时,无法用车加工时,通常用粉末冶金来制作嵌件零件。

但是埋塑嵌件存下这几个值得注意的事项,如下:

1:循环时间使用埋塑嵌件会增加零件成型的周期,且模具的保养费也会明显增高。

2:报废制件各种原因,如注塑不良,或是嵌件遗漏,位置不良等等,会造成整个零件报废

3:模具损伤如果嵌件尺寸不对,或是嵌件设计不良,会造成模仁的损伤。(如图示)

塑胶模具设计,常见金属嵌入件组装设计方式,不学招么

4:熔合线这种结构很容易产生熔合线,也没有什么很有效的方法来控制。要靠经验老道的模具设计师设计出好的模具可能会减小熔合线的程度。其实也不是没有解决方法, 关于熔合线一直是塑胶产品的痛,熔合线我计划单独开一贴来说明。(请关注)

5:残余应力众所周知,塑胶可是会缩水的,但金属却不会。当注塑成形完成后,塑胶继续收缩。而嵌件保持其体积,所以在嵌件周围会有一定的裂纹产生,这个就是残余应力造成的。像这种情况,我们只能选用弹性较好的塑胶材料来防止。如选用ABS,PC等等。而选用较脆的塑胶材料则是大忌。如用PS等脆性材料。所以说啊,学会选择材料,了解材料,也是一个工程师提升的体现。^^要注意的也就是这么多了

另外一起来关注下埋塑嵌件的结构设计误区:

1:塑胶件的设计刚才我们有讲过塑胶件的材料选择,接下来讲一下其结构的设计其实塑胶件的设计还比较容易,没有太多产生次品的可能,只有一点需要注意的是它的底部的厚度不要过薄,否则会有缺胶的情况产生(如图)

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2:嵌件的设计上面我们也有讲过嵌件的材质尽可能选用韧性较好的材料。接下来讲一下其设计时需要注意的一些地方。实际上,做像这种埋塑嵌件结构,我们最怕的就是它的轴向和径向虚动,要怎么来防止这一现像呢,通常我们会在嵌件上做一些增大摩擦的结构,如滚花,及切口等等。如图所示各种嵌入件:

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我所见过的也就这么多了,当然,如产品有特殊要求,还可以开发出其它的嵌件。

埋塑嵌件的结构工艺就介绍到这里了,当然,在实际产品设计中,我们还会用到其它形式的嵌件结构,在此,顺便也做一下简单的介绍。

压入嵌件的设计工艺:

什么是压入嵌件?实际上就是简单的将嵌件用外力压入紧固件中。

常见的有普通冷压,普通热压,自攻线嵌件,超声波嵌件,还有使用伸缩嵌件

1:普通冷压,就是使用蛮力,或是借助工具,将嵌件强行压入。如图。

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2:普通热压,说白了就是和热熔一个样。如图:

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3:自攻线嵌件,就是将嵌件外表做成自攻螺纹,像锁螺丝样锁入塑胶件中紧固。

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4.:超声波嵌件,其实和普通冷压一样,只是选用了超声波工具来代替蛮力而已。

5:伸缩嵌件,这种伸缩嵌件和膨胀螺丝一个原理,看图就明白了。

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三能模具正品优惠大促!不用等618,这个价格不买都亏

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经常做烘焙的人,对手边的工具自然有了更高的要求。

比如烤盘,希望它不粘、好用、易清洗、使用寿命长。

如果这个烤盘不好清洗、又粘产品,你会对它多了嫌弃,这个工具可能会被你搁置。

好的工具用久了你会更加得心应手,仿佛它懂你的手法,你了解它的“脾性”,这是物与人之间特殊的链接

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如果想尽快让工具与你熟悉,不如一开始选择让你信赖的品牌,比如三能器具

不管是烘焙从业者还是爱好者,手边几乎都有三能工具的影子,这是对三能品牌的信任。

即使很多人知道三能好用,但是价格却让人犹豫,指南君懂你,安排了一波三能优惠促销,价格优惠到你不用等618!!!

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三能低糖450g模具(SN2066)带盖子

这款低糖吐司模具都是三能的爆款了,之前疫情影响,一直都是缺货状态。

这个吐司盒的优点太多了,突出低糖面包(糖分8%-10%),烘焙时间缩短20%-25%的时间,保水性好,出品吐司软糯湿润

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产品材质:1.0mm铝合金

产品规格:长196mm*宽106mm*高110mm

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三能金色波纹吐司模具450g(SN2048)

带盖不粘吐司盒

这款加盖子可做金砖吐司,不加盖子可做驼峰吐司!这也是一款不粘吐司盒,特色是波纹设计利于脱模,导热性能强~

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产品材质:1.0mm加厚铝合金

产品规格:长196mm*宽106mm*高110mm

淘宝售价:65元

粉丝价:51元

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三能铝合金方型不粘烤盘(SN1312)

粉丝群很多人都在推荐这款烤盘,称万能金盘!用来做蛋糕卷、烤饼干、做面包,真的很好用!

金色是防粘处理、易脱模、加厚耐用、受热均匀!

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产品材质:1.5mm加厚铝合金

产品规格:长280mm*宽280mm*高30mm

淘宝售价:69元

粉丝价:50.5元

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三能圆形方形不锈钢慕斯圈 6寸8寸

慕斯圈是我们做烘焙的人常用产品,就是要结实、好用、好清洗!

有方形和圆形供选择,优点是40%离水性,方便脱模清洗,强度高不易变形。

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三能戚风蛋糕模具 6寸8寸

凸点阳极、活底硬模

指南君也用三能的6寸活底硬膜模具做戚风蛋糕,真的很好用,不漏液,易脱模。

阳极和硬膜是对铝合金模具进行表面处理的技术,除了银色和黑色区分之外,硬膜相对更耐摔耐刮,更坚固,银色相对性价比高

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产品材质:铝合金材质

产品规格:见详情链接

淘宝售价:阳极6寸36.9元、阳极8寸49.5元、硬膜6寸42元、硬膜8寸64元

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三能硅胶刮刀——

小号(SN4757)、中号(SN4758)

刮刀,不用说,烘焙人离不开手的工具。因为经常使用,摩擦破损率高,趁优惠赶紧囤起来!

刮头采用硅胶材质,手柄PA材质,柔韧有弹性、搅拌更方便,易清洗。

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无毒与婴儿奶嘴相同材质,达到美国FDA食品级检测硅胶;可耐高温220℃,耐低温-40℃。

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塑胶模具,超详细的模具分型面选择及设计方法,不学招么

在 注塑模具 中,能够取出 塑料模具 制品或流道凝料的可分离的接触面,都叫分型面。因此以上所得到的分型面,对于单分型面模具来讲,就是 注塑模具 全部分型面,但对于双分型面或多分型面,它仅仅是 注塑模具 分型面的一部分。

设计模具分型面时必须考虑以下几个方面:

1, 模具分型面的位置

2, 模具分型面的有效宽度

3, 模具分型面要求光滑平顺

一, 模具分型面的位置

一般情况下模具分型面处于产品最大外形轮廓处。拿到产品后首先分析产品的分模线的位置,确定模具大的结构。模具分模结束后一定要对每一只零部件进行脱模斜度分析检查。确保分型面等模具大的结构准确无误。

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二, 根据产品的特性确定分型面的宽度尺寸。

1, 外形尺寸小于等于200*200*25的小产品,模具分型面的有效宽度为25mm左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时,模具分型面的有效宽度可以放大到30mm左右。

2, 外形尺寸小于等于200*200,但是深度大于25mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸(适用与动定模是镶拼结构)。

3, 外形尺寸小于等于300*300*30的产品,模具分型面的有效宽度为30mm左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时,模具分型面的有效宽度可以放大到35mm左右。

4, 外形尺寸小于等于300*300,但是深度大于30mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸(适用与动定模是镶拼结构)。

5, 外形尺寸小于等于400*400*35的产品,模具分型面的有效宽度为35mm左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时,模具分型面的有效宽度可以放大到40mm左右。

6, 外形尺寸小于等于400*400,但是深度大于40mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸(适用与动定模是镶拼结构)。

7, 外形尺寸小于等于500*500*40的产品,模具分型面的有效宽度为40mm左右。如果因为冷却水管位置尺寸不够时,模具分型面的有效宽度可以放大到45mm左右。

8, 外形尺寸小于等于500*500,但是深度大于50mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸(适用与动定模是镶拼结构)。

9, 外形尺寸小于等于600*600*50的产品,模具分型面的有效宽度为50mm左右。

10, 外形尺寸小于等于600*600,但是深度大于50mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸。(适用与动定模是镶拼结构)

11, 外形尺寸大于600*600*60的产品,模具分型面的有效宽度为60mm左右

12, 外形尺寸大于600*600,但是深度大于50mm, 模具分型面的有效宽度接近产品的深度尺寸。(适用与动定模是镶拼结构)

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三, 模具分型面要求光滑平顺

方便钳工配模及机加工。分型面可以通过简单扫描,平行与基准面扫描,同一张面延伸,相切与表面延伸,垂直与基准面延伸等方法进行设计。尽可能避免转折和突变。对插分型面尽可能设计较大的配合斜度,转角处尽可能设计工艺R角,避免出现锋利锐角。

四, 模具非配合分型面避空间隙

模具承压面太宽,需要较大的注塑机,承压面过小,影响模具的使用寿命。一般情况下,承压面的宽度为30MM,超过30MM的部分请设计避空间隙1MM,型腔侧、型芯侧分别设计0.5MM,同时可以有效减少数控铣加工工时。

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「原创」兴中国汽车工业,立世界模具行业之林

「原创」兴中国汽车工业,立世界模具行业之林

童博,河北兴林车身制造集团有限公司副总经理

泊头市汽车模具产业萌芽于二十世纪八十年代,模具企业大都由作坊式加工起家,经过不断创新发展,成为现代化的高端模具生产企业,泊头市也因此成为全国汽车模具生产企业最密集的地区,并被誉为中国汽车模具之乡。

为了探究泊头模具行业这些年的发展,《锻造与冲压》记者专访了泊头模具行业的龙头企业——河北兴林车身制造集团有限公司(以下简称“兴林”)副总经理童博先生,请他为我们讲述兴林的创新发展。

与兴林共成长

「原创」兴中国汽车工业,立世界模具行业之林

“我是1999 年毕业于吉林工业大学材料学院模具设计与制造专业,算是模具科班出身,2002 年初加入兴林集团,到现在算起来整整18 年了,说起与兴林的缘分,要归结于与葛广越总经理的初次见面,当时葛总刚接管家族企业,雄心勃勃地要干出一番事业,到处找志同道合的人,我与葛总经朋友介绍认识,葛总见面第一句话就是‘过来一起干模具!’看着这个只比我大三岁的总经理,一脸真诚,我毫不犹豫地加入了兴林。”回忆起过往,童博神色坚定地谈到:“入职兴林后,我从现场工艺员开始做起,历经设计、工艺、检验岗位,先后当过车间主任、技术主管、钳工部长、质量部长、项目总监、生产副总,到现在担任模具分公司总经理,一路走来,我是集团唯一经历过所有生产环节磨练、从一线走上高层管理的人,是兴林这个平台成就了我。同时,我也伴随兴林从原来比较单一、从事车身冲压模具加工制造的企业,发展成为今天包括车身设计、冲压件生产、夹具生产、样车生产及大中型汽车覆盖件模具生产的围绕汽车制造产业链的大型综合集团。”这些年,兴林模具分公司也在发展中积累了大量的技术和经验,逐步形成了独有的模具知识库,培养了一批经验丰富的年轻一代技术骨干,目前公司拥有专利15 项,软件著作权27 项。

信息化建设成效卓著

「原创」兴中国汽车工业,立世界模具行业之林

信息化是智能制造的必经之路,也是兴林全面提升管理水平的迫切需求,基于这一事实,公司领导层十分重视信息化平台的建设,积极推进以ERP、MES、CMMP、PDM、CAPP 为核心的项目建设,形成了ERP 为经营管理层,MES、CMMP 为生产执行层,PDM、CAPP 为生产控制层的三层次技术架构,实现了产品信息化、设计开发信息化、生产过程信息化、企业管理信息化和市场经营信息化。

谈及信息化平台的应用成果,童博详细地阐述到:“一是信息化系统的实施与企业的管理紧密结合,有效推进了企业内部组织结构和管理层次的扁平化,实现了市场分析、生产计划、物料采购、生产过程、产品发运、财务成本等业务链管理的信息化,大大提高了工作效率。

“二是信息化系统与内部业务流程相衔接,堵住了流程中的漏洞,减少了人为失误,规范了流程操作,形成‘事前有计划、事中有控制、事后有数据’的集成功能,提高了生产计划的准确性,大大缩短了产品生产周期,提升了公司产能。

“三是促进了生产的工序化、流程化管理。通过运用PLM系统,把PDM(产品数据管理)系统、CAPP(计算机辅助工艺)系统、CMMP(协同制造管理)系统、MES(制造执行)系统进行融合,打造出产品全生命周期管控的系统应用过程。

“四是通过企业财务、计划、采购、生产等信息数据的集合共享,公司管理层可以随时调取数据了解企业整体运转情况,实现了各类数据指标的分析对比,为公司各级领导开展工作分析提供了有力的数据支撑。”

公司通过应用信息化系统,使企业生产经营模式得到全面升级,生产效率得到极大提升,仅2019 年,公司主营的汽车冲压模具总产值、人均产值、模具吨位分别实现了同比增长19%、14%和28%的骄人业绩,年节约物料及人工成本约100 万元,有效提升了企业的管理水平和经济效益。

开创人才辈出新局面

“人才关系着企业的发展,企业的成功就是人才的成功,企业的发展就是人才的发展。员工发挥最大效能的关键,是企业人才管理体制机制的不断优化。兴林不断创新人才管理的体制机制,增强人才工作的内在活力,促进了人才资源质量与管理绩效的不断完善和提高,企业人才资源的竞争力得以持续提升。”童博继续说到:“为保持体制机制的先进性,首先,企业建立了人才资源的保值增值机制,把有‘知识安全感’的培训机制建立到各工序、各岗位,通过为不同岗位、不同层次的人员制定长期培训与开发规划、中期‘镀金’计划和短期‘充电’计划等人才培训与开发机制,时刻教育员工不要靠吃老本过日子,积极引导员工树立‘终身学习’、‘工作学习化,学习工作化’、‘培训是最好的福利’的先进理念,使学习成为员工的第一需要。通过整合现有培训资源,形成网络化、开放化、自主化的培训体系,满足员工的心理需求。

“其次,企业建立了核心人才资源的能力提升机制,通过核心人才队伍建设,带动整个人才资源的能力提升,形成谁勤于学习、谁善于学习,谁想干事、谁愿意干事,谁就能在企业获得发挥聪明才智的机会,就能成为对企业、对社会有用之才的良好氛围。在加强高级管理人才能力建设的基础上,加强专业技术人才队伍以及技能型人才队伍的能力建设。

“再者,企业建立了人才资源的选用机制,兴林始终坚持‘有德有才,破格重用;有德无才,培养使用;有才无德,限制录用;无徳无才,坚决不用’的用人理念,坚持正确的用人导向,坚持公道正派,真正把那些德才兼备、实绩突出和员工公认的人才选拔到领导岗位、管理岗位和技能型岗位上来。同时特别注意优秀青年的培养和选拔,造就一支素质优良、数量充足、结构合理,能够担当管理企业重任的后备人才队伍。”

复工复产再思考

新冠疫情爆发以来,兴林作为泊头市首批复工复产的三家企业之一,感受到了疫情带来的巨大影响,非常重视员工复工复产后的生命健康安全问题,公司投入近20 万元积极采购一次性医用口罩、一次性防护手套、护目镜、消毒液、医用酒精等防疫物资,分发给每位复工人员,各部门组织员工对生产区、办公区等人员密集场所积极开展环境卫生大清洁、大消杀,对人员经常接触的门把手、照明开关进行消毒液擦拭、喷洒。

「原创」兴中国汽车工业,立世界模具行业之林

「原创」兴中国汽车工业,立世界模具行业之林

“这次疫情对企业最大的影响就是因复工延迟而耽误的生产工期,疫情管控导致产业链配套能力减弱。随着疫情的逐步好转,企业复工复产的步伐加快,持续加快生产进度、确保客户按计划接收产品是企业当前的任务。”随后,童博话锋一转,谈到:“事物总是具有两面性,风险中孕育着机遇,在防疫抗疫过程中,管理者要看到企业在防疫、防灾和防突发事件方面的短板,更要在当前快速变化的经营环境中抓住生产、生活方式转变所带来的市场机会。例如加快业务智能化、线上化,加强远程办公、‘三防’相关制度和财务建设,并做好预案。

“通过本次新冠肺炎疫情突发事件的教训,每位管理者不仅应积极筹划疫情后中短期财务和业务应对措施,还须在战略层面思考,在新的经营环境和竞争态势下,应如何制定企业中长期目标、业务布局、制度保障以及能力建设规划。”

未来的发展

谈及汽车冲压行业未来的发展,童博站在模具的角度分析到:“首先,无论汽车冲压行业如何发展,都需要踏踏实实地做好模具,这些基础工作是没有捷径可言的,需要依靠大家一起努力,甚至是一代人的努力才可以。其次,目前市场环境并不利于冲压行业的发展,‘竞价招标’看似很科学,但我认为,冲压行业现在恰恰需要‘贸易保护主义’,为什么这么说呢,现在国内主机厂的研发重点不在冲压上,这就需要行业内自主搞研发,但是如果竞争过于依赖‘报价’,企业就没有利润来进行研发投入,拿模具企业来说,很多主机厂动不动就要求我们在细节上对标丰田模具、德国大众模具,可恰恰是这些代表世界一流模具水平的模具厂是不面对市场的,是被‘保护’起来的,这说明需要主机厂建立稳定的供应生态来促进模具行业的发展。”

结束语

采访的最后,童博表示,未来几年,公司会坚持在汽车模具领域做专做精,也会继续加大上下游产业链的投入。兴林现在已经基本完成了车身设计、模具、冲压、焊装四大板块的布局,未来要立志成为行业内的车身制造专家,为汽车厂提供一体化解决方案。

—— 来源:《锻造与冲压》2020年第10期